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長安鈴木是地處重慶內陸的中型汽車制造企業，由于歷史發展原因，其物流配送體系有其獨特性。因此在借鑒國外先進配送模式同時，也在探索一個與企業發展相匹配的全新模式，首先參考豐田模式建立高效率的jit配送系統，然后結合長安鈴木供應商及自身物流特點，通過實施同步配送以解決JIT配送存在的相關問題，進一步提高配送效率。

1背景說明

1.1JIT系統實施

長安鈴木生產裝配線均設有信息采集點，通過掃描車體條形碼，對基礎數據進行跟蹤。在MRP質量管理系統的幫助下，長安鈴木銷售、售后、采購、生產形成整體的聯動，零件最終在提前7個工作日被排定交貨計劃。通過ERP系統可以清楚地反映零件的實時狀態，為下一次的物料準備提供基礎數據。

1.2JIT配送存在的問題分析

長安鈴木在實施JIT配送以后，明顯降低了庫存，提高了配送效率，但是在具體實施JIT配送的過程中，仍有不少問題暴露出來，主要有以下幾方面：

1.2.1按順序提供的零件無法實施JIT配送。長安鈴木生產現場是混線生產四種車型，這四種車型根據各自配置的需要，外觀件又可以有很多種顏色可以選擇，以前后保險杠為例的外觀顏色件采用JIT配送，通?？傃b部門經常會出現按計劃涂裝下線的車體因劃痕問題需要重新返回涂裝車間的生產線進行補修等意外情況。這樣就帶來了新的問題，JIT配送系統所計算的涂裝部門生產線和總裝部門上線車輛順序隨之發生了變化，不再是按照車型配置一一對應的關系，庫存需求、配送關系也隨之發生相應的變化。如果是對于多種零部件通用的車型，這樣的影響不大，但是對于車型的專用件和外觀顏色零部件來說，這樣的順序變更很容易造成由于車體順序變化帶來的生產現場零部件庫存不一，非常容易造成總裝部門生產線的停線情況，易引起混亂。因此，為暫時解決這樣的問題，臨時對策就是增加生產現場相應零部件的安全庫存量，以降低停線的風險，避免引起混亂。但是由于生產現場空間畢竟有限，且受生產現場工位的場地限制，如果仍然出現缺件的情況，只能采取車體通過該裝配工位暫時不裝配零件，等后續追加采購的零件配送至生產現場的工位后再實施安裝。由于人員水平和管理水平限制，類似的裝配問題在長安鈴木經常發生，嚴重影響正常生產進度，迫切需要采用新的方法徹底解決，以提高整車的下線速度。

1.2.2大型零件占用生產線的空間多，庫存待優化。JIT配送雖然實現批次送貨，將庫存盡可能地降低，但由于某些供貨商距離較遠，每天送貨批次有限。長安鈴木根據每日的生產計劃提前計算零件需求量，盡可能要求供應商減少配送頻率，按照每班產300臺整車（共有白天晚上兩個勤）的情況，加上零部件的安全庫存，通常生產現場裝配工位旁會有600多臺車零部件的堆放，但是對于某些大型的零部件，如制動器總成、輪胎總成等來說，這些零件會占用大量的生產現場庫存空間，不利于生產效率的進一步提高。

1.2.3如遇特殊車型試作時,JIT配送無法滿足需求，容易導致混亂。長安鈴木經常有新車型的試作計劃，新車型的裝車數量可能非常少，且在生產現場的裝配工位非常分散，對于這樣的小批量配送，JIT配送混亂的概率相對較大，造成生產線停線的幾率也相對增加。針對以上問題，特別是外觀顏色件的順序配送問題，非常有必要對現有的JIT配送進行優化設計。同步配送是JIT配送的高級形式，通過實施同步配送的研究，可以在降低中間庫存、進一步提升倉儲配送中心的主觀能動性、減少成本等方面做出有益的貢獻。

2同步配送的實施研究

2.1實施同步配送零件的兩個前提

2.1.1車體的裝配順序在通過總裝的數據采集點（裝配順序確定點）以后就不再改變；

2.1.2車體的數據采集點（裝配順序確定點）距離某同步配送的零件的裝配工位要有足夠的距離（足夠的時間），即要有足夠的零件準備時間。以上兩個前提條件同時成立的時候，長安鈴木就可以在車體經過數據采集點，未到零件裝配工位的這一段提前準備期，按照各車型的裝配順序組織零件備貨和運輸。當車體沿著總裝裝配線流動到某裝配點時，相應的零部件也被同步配送到該工位，從而實現拉動式生產，消除中間庫存，提高配送效率。

2.2同步配送零件的分類

2.2.1單件同步配送：主要針對有配送順序的外觀顏色件（如前后保險杠總成），以及根據車型配置變化的零部件如發動機總成、輪胎總成等。當車體上線后，以24車副為送貨批次，每30分鐘向倉儲下達配送指令，按要求提供相應配送零件至生產線；

2.2.2批量同步配送：批量同步配送是在單件同步配送的基礎上發展起來的，不同的是批量同步配送針對非順序裝配的大型零部件，如制動器總成，減震器總成等等。它也是以24車副為送貨批次，并設置有延遲時段，當后一個時間段的車體上線以后，倉儲才開始發送前一個時間段的零件，這樣才不會在生產現場的產生中轉庫存，以節約空間。

3同步配送的意義

3.1庫存準確性提高，生產現場管理增強由于單件同步配送幾乎實現零庫存，批量同步配送的生產現場庫存不多，且可以通過生產管理系統計算生產現場庫存，準確性進一步提高。2009年12月生產現場物料盤存，零件實物數量與生產管理系統比較，準確率比2008年12月明顯提高。

3.2現金流占用減少，配送成本降低同步配送有效地解決了外觀顏色件、大型總成件的配送問題，同時降低了配送過程中的庫存配送數量，使得供應商和長安鈴木的現金流被占用得以減少，中間成本降低。

3.3生產現場的管理加強同步配送與JIT配送相比，生產現場的庫存大大減少，而且通過掃描收貨票及整車下線來計算現場庫存，得出更準確的現場庫存量。通過2009年底對生產現場的庫存零件盤存，差異率是0.04%，比2008年底生產現場的庫存零件盤存的差異率（1.3%），得到了極大的提高。

4結束語

同步配送解決JIT配送存在的瓶頸問題，是現階段符合長安鈴木實際發展情況的配送模式。通過降低中間庫存，優化物流周轉，提高了生產效率，實現了一定的經濟效益。