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摘要:

以國網河北省電力公司計量中心倉儲一級庫為研究對象,從質量管理的角度分析該倉儲系統運行中所遇到的問題,通過DMAIC活動,找出影響倉儲系統效率的關鍵因素,并針對技術和管理手段提出相應的改進措施。結果表明這些措施可以有效地縮短該倉儲系統的故障時間,提高故障處理效率,為智能倉儲系統的科學管理提供了可靠依據。

關鍵詞:

智能倉儲,質量管理,DMAIC

智能倉儲系統的可靠運作是降低企業運行成本的前提,科學、合理地管理倉儲系統顯的尤為重要。現代質量管理體系能夠對生產和經營過程中的各個方面進行有序的管理,諸如質量、計劃、勞動、人事、設備、財務和環境等,從而形成圍繞產品質量的全過程管理。理解顧客當前和未來的需求,將生產活動和相關的資源作為過程進行管理,將相互關聯的過程作為系統加以識別、理解和管理,建立以數據和信息分析為基礎的決策方法,持續改進,從而挖掘智能倉儲系統更大的生產力。

16Sigma與DMAIC介紹

6Sigma是統計學的用語,又叫“標準偏差”,是度量一組數據散布,度量一個工序波動程度的統計量。6Sigma作為一種對產品偏差的測量標準是由美國科學家WalterAndrewShewhart(1891-1976)于上世紀二十年代在貝爾電話實驗室首先提出的,他指出在流程平均的正負三倍Sigma(標準偏差)以外的點必須引入改進措施加以糾正。但最終被應用于生產質量管理,提出“6Sigma”理念的是摩托羅拉的副總裁兼高級質量經理BillSmith。他認為傳統的質量管理方法已經不具備足夠的分辨問題的能力,便發展了這一新標準,并開創了6Sigma理論體系和與之相聯系的文化。所謂6Sigma標準,指降低產品的質量波動,將合格產品分布在“平均值±6倍標準差”范圍內,從而提高產品合格率,提高服務質量。6Sigma是一個抽象統計數值,卻意味著顧客接受的產品和服務處于最高水準,這便對企業管理方法、思考方法、工作方法提出了很高要求。6Sigma企業的特征是擁有組織性的人力培養計劃,建立顧客中心、流程中心,以數據為驅動,科學地解決問題,從而帶來財務效果關聯,即降低內耗。作為6Sigma的活動方式,DMAIC是一個邏輯嚴密的過程循環,他是在總結了全面質量管理幾十年的發展及實踐經驗的基礎上產生的,是由項目管理技術、統計分析技術、現代管理方法等綜合而成的系統方法。DMAIC強調以顧客為關注焦點,并將持續改進與顧客滿意以及企業經營目標緊密聯系起來;它強調以數據的語言來描述產品或過程績效,依據數據進行管理,并充分運用定量分析和統計思想;他追求的是打破舊有習慣、有真正變化的結果和帶有創新的問題解決方案,以適應持續改進的需要,他強調面向過程,并通過減小過程的變異或缺陷實現降低風險、成本與縮短周期等目的。

2智能倉儲系統數據處理及改進措施

2.1數據處理

2.1.1界定階段以河北電力計量中心倉儲一級庫為對象,根據質量管理體系思路,對其設備故障進行統計,力圖提高運維能力。該庫房建于2012年,擁有8臺堆垛機、16排貨架、2臺拆碼垛機器人、3臺自動拆箱機、4臺三維坐標手以及5層輥軸傳輸線等,共有托盤儲位1320個,周轉箱儲位16094個,存儲各類電能表計113萬余只,可以執行新到表計入庫、檢定出庫、檢定入庫及表計配送等任務,日吞吐量達10萬余只。該庫房為華北地區容量最大、設備最多、任務最繁重的庫房,通過近3年的運行、維護,檢修班組積累下豐富經驗。

2.1.2測量階段此次故障分析選取2015年上半年運行日志作為基礎資料,期間共處理各類設備故障617項,按照故障消缺類別歸納為29類。下面列舉智能倉儲系統頻發故障及其影響度,其中影響度I的計算方法。在2015年1-6月,電動輥軸損壞故障17次,總處理時間1530min,影響度0.1378;出入庫周轉箱垛歪斜故障108次,總處理時間1080min,影響度0.0973;周轉箱轉轍頂升、輥筒線上歪斜故障102次,總處理時間1020min,影響度0.0919;出入庫周轉箱不在任務中故障50次,總處理時間1000min,影響度0.0901;堆垛機輪軸異響故障17次,總處理時間765min,影響度0.0689;堆垛機貨叉取放貨中止故障44次,總處理時間660min,影響度0.0595;工控機與數據庫連接中斷故障21次,總處理時間630min,影響度0.0568;箱表綁定不一致故障22次,總處理時間440min,影響度0.0396;周轉箱(表計)無入庫信息故障21次,總處理時間420min,影響度0.0378;拆疊箱機不作業故障26次,總處理時間390min,影響度0.0351;其他故障合計189次,總處理時間3165min,影響度0.2849。

2.2影響因素分析2015年上半年總故障時間11100min,運行率為95.72%,σ水平為1.72,遠低于6σ的要求。根據表可以繪制智能倉儲系統故障柏拉圖,見圖1。從柏拉圖中可以看出,在29項故障中,前10項故障的累計影響度超過70%,因此,對這10項故障進行分析,即可顯著提升倉儲系統效率。從人員、機器、材料、方法、環境5個影響因素進行分析。輥筒線電動輥軸損壞故障發生的主要原因是輸送線作業過程中輥筒頻繁啟停導致輥筒過熱損壞、輥筒頂端卡具易發生斷裂等。針對這種情況,運維人員調整周轉箱出入庫節奏保障輥筒作業均衡,增加巡檢頻率,每半月緊固一次輥筒卡具。出入庫周轉箱垛歪斜故障發生的主要原因是入庫人員誤操作將周轉箱方向放反、檢定線或人工入庫處疊箱機組垛歪斜、不同批次周轉箱定位卡槽位置存在誤差等。針對這種情況,運維人員調整疊箱機導向桿以減少疊箱歪斜率,對卡槽不規范的周轉箱進行替換維修,對人工入庫人員進行集中培訓并建立考核機制。周轉箱轉轍頂升處、輥筒線上歪斜故障發生的主要原因是轉折頂升皮帶磨損松弛內拉筋斷裂、部分周轉箱底面摩擦力小導致箱體兩側受力不均、巡檢人員對皮帶張緊度調整不及時、設備下方檢修空間小導致操作困難等。針對這種情況,編制狹小區域作業指導書,督促運維人員加強設備巡檢力度,對問題皮帶立即開展調校或更換。

2.3改進措施通過對故障原因進行總結,庫房故障魚骨圖如下圖2所示。綜上所述,通過加強入庫人員培訓、重點巡視、降低組垛歪斜概率、改進審核程序、提高周轉箱合格率、增加滾筒、皮帶等備件、編織操作規程、加強門禁管理等一系列措施,可以降低智能倉儲系統故障率,加快故障處理速度,減少停產時間,進一步提升系統生產力。經上述分析,以關鍵因子為控制目標,立體庫房制定了一系列措施:每日對鋼平臺輥軸固定螺絲及轉轍機構進行巡視,及時緊固、上油;對監控軟件、數據庫程序進行清理、梳理,改進不合理之處,清理系統緩存;與其他生產部室建立聯合處理小組,加快故障處理時間;制定立體庫房運行規程,規范處理細節,規定合理的保養、維護周期,合理配置備品備件;對配送出口進行改造,加強人員管理與作業環境管理;組織班組成員學習,對操作人員進行培訓。

2.4處理效果通過2個月的改善,9月總故障時間985min,月故障時間降低約50%,運行率為97.72%,σ水平為2.01,較改進前有所提高,達到2σ水平,基本完成預期目標。通過故障統計可以看出:軟件故障基本消除,設備故障大幅降低,主要故障發生在生產運行中,影響此類故障的因素較多,需要進一步加強管理,與其他部門配合解決。

3結束語

以上從質量管理體系出發,以河北電力計量中心倉儲一級庫為研究對象,采用DMAIC活動對智能倉儲系統的運行數據進行詳實分析,從人員、機器、材料、方法和環境五個方面尋找可以提高系統可靠性的改進措施,并提出了一些可以編制為規程的故障處理方法、流程。通過此次分析過程及工作的落實,有效的降低了智能倉儲系統的故障率,消除了大部分設備、軟件故障,使智能倉儲系統以更高的效率參與計量中心生產,更好的服務智能電表推廣工作。同時,一些在生產中反復出現的問題尚未得到有效控制,要想真正達到6σ管理水平,還需要相關部門配合,通過其他手段來實現。

作者：楊鵬 翟志華 李夢宇 單位：國網河北省電力公司電力科學研究院