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摘要:以某含金褐鐵精礦為研究對象，對其進行搖床重選、浮選及氰化浸出工藝對比試驗研究。結果表明:搖床重選和浮選的試驗指標均較低，金回收效果不理想;氰化浸出工藝適宜處理該含金褐鐵精礦，其具有操作簡單、生產成本低等優點，在最佳的浸出條件下，可獲得金浸出率92．80%的較好指標。

關鍵詞:含金褐鐵精礦;重選;浮選;氰化浸出;富集

引言

隨著中國經濟的不斷發展，對黃金的需求量越來越大，但易處理金礦資源日益減少，因此在不斷提高單一金礦石選礦指標的同時，綜合回收其他金屬礦石中的金顯得尤為重要［1－2］。云南某含金多金屬礦石性質較復雜，金屬礦物種類繁多，礦石氧化程度參差不齊。根據礦床成因類型，其上部表層礦為氧化的晚期產物，礦石氧化程度較高，含硫較低，含鐵礦物鐵含量較高;氧化帶的最下部和次生硫化物富集帶的中上部，鐵礦物多為低鐵礦物。氧化礦石中金主要以細粒形式產出，其次為中粒及微細粒，金的載體礦物種類較多，除大部分與褐鐵礦密切共生外，還有部分與磁鐵礦、菱鐵礦等共生密切，另有少量金礦物被包裹在脈石礦物中。金礦物與多種不同性質礦物的復雜嵌布關系是造成金回收流程復雜、回收難度大的主要原因。本文以該含金多金屬礦石選鐵工序獲得的含金褐鐵精礦(下稱“褐鐵精礦”)為研究對象，對其進行搖床重選、浮選和氰化浸出試驗研究，尋求最佳的工藝及操作參數［3－7］，為工藝優化及生產管理提供依據。

1試樣性質

褐鐵精礦主要成分為褐鐵礦，其次為磁鐵礦，少量水針鐵礦、赤鐵礦及菱鐵礦;雜質礦物主要為脈石礦物，其次為黃鐵礦、黃銅礦。褐鐵精礦中金以細粒為主，其次為微細粒。其中，17．87%的金礦物分布于5μm以下，28．16%的金礦物分布于5～10μm，45．78%的金礦物分布于20μm以上。金礦物的載體礦物種類較多，除大部分與褐鐵礦密切共生外，還有部分與磁鐵礦、赤鐵礦、菱鐵礦等共生密切。金礦物與多種不同性質礦物的復雜嵌布關系是造成金回收難度大的主要因素。褐鐵精礦主要化學成分分析結果見表1。

2試驗結果與討論

褐鐵精礦金品位2．57g/t，其在總金中的分布率為10．01%，銀品位27．63g/t，其在總銀中的分布率為6．25%。對于金而言，當褐鐵精礦金品位大于0．8g/t時即具有回收價值。褐鐵精礦中銀的嵌布粒度太細，78．63%的銀礦物粒度小于0．01mm，回收成本較高，因此對于該褐鐵精礦，將重點進行回收金的試驗研究。為尋求最佳提金工藝，降低生產成本，對褐鐵精礦進行搖床重選、浮選和直接氰化浸出試驗。

2．1搖床重選依據自然金密度比褐鐵礦大的特點，以及搖床重選對物料粒度的要求，褐鐵精礦在進行搖床重選富集時，不再進行磨礦細度條件試驗，直接以原始磨礦細度進行探索試驗。試驗流程見圖1，試驗結果見表2。由表2可知:由于褐鐵精礦各礦物密度差異小，采用搖床重選的方法難以獲得較好的選礦技術經濟指標。因此，搖床重選不能有效地從褐鐵精礦中回收金。

2．2浮選由于褐鐵精礦中自然金與褐鐵礦的可浮性差異較大，因此對其進行浮選試驗，探索其采用浮選進行富集的可能性。試驗流程見圖2，試驗結果見表3。由表3可知:由于金主要以微細粒形式嵌布于褐鐵精礦中，因此細磨有利于金的回收;當磨礦細度－0．044mm占95%時，可獲得金品位12．15g/t、金回收率33．90%的精礦。但是，在現有的磨礦細度范圍內，大部分金不能得到較好的解離，表明采用浮選方法不能獲得合格的精礦，同時金回收率比較低。因此，浮選法不適宜作為回收褐鐵精礦中金的工藝。

2．3氰化浸出氰化浸出試驗流程見圖3。2．3．1磨礦細度磨礦細度是提高金浸出率的關鍵因素之一，是后續工序能否順利進行的關鍵，因此首先進行磨礦細度試驗。試驗條件:石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，液固比2∶1，攪拌器轉速850r/min，氰化鈉用量3kg/t，充氣量0．2m3/(m3•h)，浸出時間30h。試驗結果見表4。由表4可知:隨著磨礦細度的增加，金浸出率逐漸增大;當磨礦細度達到－0．044mm占85%時，金浸出率可達93．00%;繼續增加磨礦細度，金浸出率略有減小。綜合考慮，確定磨礦細度為－0．044mm占85%。2．3．2氰化鈉用量CN－的初始濃度是影響金氰化浸出的重要因素之一，因此進行了氰化鈉用量試驗。試驗條件:磨礦細度－0．044mm占85%，石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，液固比2∶1，攪拌器轉速850r/min，充氣量0．2m3/(m3•h)，浸出時間30h。試驗結果見表5。由表5可知:隨著氰化鈉用量的增加，金浸出率逐漸升高;當氰化鈉用量為3kg/t時，金浸出率達到93．39%;再增加氰化鈉用量，金浸出率反而有所下降。因此，確定氰化鈉用量為3kg/t。2．3．3液固比液固比也是影響金氰化浸出的重要因素，礦漿濃度太高，黏度大，物質擴散和傳質受阻，導致金浸出效果差;礦漿濃度太低，為保證同等浸出效果，需要增加浸出和固液分離設備，同時增加氰化鈉用量，從而增加了生產成本，因此進行液固比試驗［1］。試驗條件:磨礦細度－0．044mm占85%，石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，氰化鈉用量3kg/t，攪拌器轉速850r/min，充氣量0．2m3/(m3•h)，浸出時間30h。試驗結果見表6。由表6可知，隨著液固比的增大，金浸出率整體呈增加趨勢。綜合考慮，選擇液固比為2∶1。2．3．4浸出時間合理的浸出時間既能保證金浸出率，也能降低生產成本。試驗條件:磨礦細度－0．044mm占85%，石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，液固比2∶1，氰化鈉用量3kg/t，攪拌器轉速850r/min，充氣量0．2m3/(m3•h)。試驗結果見表7。由表7可知:隨著浸出時間的增加，金浸出率逐漸增大;浸出時間為30h時，金浸出率達到92．61%;再延長浸出時間，金浸出率提高不大，因此選擇浸出時間為30h。2．3．5充氣量氧氣在氰化鈉水溶液中的溶解度約為8～10mg/L，在氰化浸出過程中，當CN－質量分數超過0．03%時，金的浸出速度取決于充氣量。試驗條件:磨礦細度－0．044mm占85%，石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，液固比2∶1，氰化鈉用量3kg/t，攪拌器轉速850r/min，浸出時間30h。試驗結果見表8。由表8可知:隨著充氣量的逐漸增大，金浸出率逐漸提高;當充氣量為0．2m3/(m3•h)時，金浸出率達到93．00%;當充氣量大于0．2m3/(m3•h)時，金浸出率提高幅度不大，因此選擇充氣量為0．2m3/(m3•h)。2．3．6穩定性試驗在磨礦細度－0．044mm占85%，石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，液固比2∶1，氰化鈉用量3kg/t，攪拌器轉速850r/min，浸出時間30h，充氣量0．2m3/(m3•h)的最佳條件下，進行氰化浸出穩定性試驗，結果見表9。由表9可知:在獲得的最佳浸出條件下，金浸出指標波動不大，穩定性較好，可獲得金浸出率92．80%的較好指標。

3結論

1)褐鐵精礦中金以細粒為主，其次為微細粒。其中，17．87%的金礦物分布于5μm以下，28．16%的金礦物分布于5～10μm，45．78%的金礦物分布于20μm以上。金礦物的載體礦物種類較多，除大部分與褐鐵礦密切共生外，還有部分與磁鐵礦、赤鐵礦、菱鐵礦等共生密切。2)通過對褐鐵精礦進行搖床重選、浮選試驗表明:金在褐鐵精礦中大多以連生體狀態存在，各礦物密度差異小，難以采用搖床重選的方法獲得較好的指標;金在褐鐵礦中的嵌布粒度較細，在現有的磨礦細度范圍內，大部分金不能得到較好解離，采用浮選方法不能獲得合格精礦，同時金回收率比較低;這2種方法均不能獲得理想的技術經濟指標。3)采用氰化浸出法處理褐鐵精礦，可獲得較好試驗指標。最佳浸出條件:磨礦細度－0．044mm占85%，石灰(10kg/t)調整pH值至10～11，液固比2∶1，氰化鈉用量3kg/t，攪拌器轉速850r/min，浸出時間30h，充氣量0．2m3/(m3•h)。在此條件下，金浸出率可達到92．80%。

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作者：田竣華 李從飛 徐述武 張宇宗 劉剛明 王德毛 單位：鶴慶北衙礦業有限公司