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摘要：

為滿足乘用車車型更新換代后老款車型的售后維修需求，利用分廠現有區域進行整合，在焊接車間現有的空間范圍內實施改造，將左右側圍焊接線共10個工位布置在焊接車間維修區域，前地板總成沿用原有線體生產，后地板總成搬遷至地板本體工位，車身總成線體利用車間現有凸焊區域新建下車體總成及車身總成焊接和補焊6個工位。此KD項目工藝方案在保證質量及滿足生產車型和產能的情況下，充分利用車間現有閑置物資及空余場地，極大地降低了改造成本。

關鍵詞：

換代車型；焊接；KD生產方式

1KD組裝的形式和特點

目前，在我國的汽車生產廠商中，提供的KD組裝形式主要分為SKD（Semi-KnockedDown）組裝形式和CKD（Semi-KnockedDown）組裝形式。SKD組裝形式指在國際貿易中，特別是在國際汽車貿易中，整車出口國的汽車公司把成品予以拆散，以半成品或零部件的方式出口，再由進口廠商在所在國以自行裝配方式完成整車成品并進行銷售；CKD組裝形式即在進口或引進汽車時，汽車以完全拆散的狀態進入，之后再把汽車的全部零部件組裝成整車。

2項目概述

此次設計方案中的目標車型A在2009年上市銷售，2011年進行了年度改款后繼續生產銷售，截止到2015年10月市場保有量在20萬輛左右。因目標車型A車身焊裝線將引入新開發車型的調試生產，無法滿足目標車型A的繼續共線生產，但同時考慮到目標車型A在市場中也有一定的銷售需求量，以及售后維修市場對目標車型A的需求，現需將目標車型A生產能力進行轉移。綜合考慮目標車型A市場需求數量，結合車間現有區域空間使用特點，擬采用KD方式進行目標車型A的市場備件生產。

3具體方案

在車間現有空間范圍內實施改造，綜合考慮本項目成本因素，現按照車身結構區域劃分來進行工藝布局，具體從以下3個片區進行工藝方案設計。a.地板本體總成焊接線沿用原有工藝布局，局部搬遷移動后可進行生產作業；b.將左右側圍線體共計6個工位工藝布局進行重新設計，拆遷后重新布置在車間左側圍小件區所在區域；c.將新建車身總成焊接線共計6個工位，布置在車間原有凸焊所在區域，搬遷凸焊設備至各個使用凸焊工藝的工段附件區域生產。

3.1地板本體線地板本體線搬遷工藝流程見圖1。a.新車型新建部分。新車型后地板規劃3副夾具，占用圖1虛線框中原目標車型A后地板4個工位；b.拆除搬遷部分。將目標車型后地板原有4個工位拆除，借用后地板總成及補焊工位的鋼結構，使其6個工位合并，形成直線布局。

3.2左右側圍線左右側圍線搬遷工藝流程見圖2。a.新車型新建部分。新車型左右側圍各新增4套焊接夾具和1套往復桿機構，布置在即將搬遷的目標車型A原工位處；b.拆除搬遷部分。將左右側圍原有8個工位拆除，借用車間維修班現有區域鋼結構，布局目標車型A左右側圍焊接工位。

3.3新建車身總成拼焊線--KD方式新建車身總成拼焊線工藝流程見圖3。新建車身總成焊接線共計6個工位，在車間原有凸焊所在區域采用U型布局布置，搬遷凸焊設備至各個使用凸焊工藝的工段附件區域生產。下車體總成工位工藝設計（UB010）見圖4，其中發動機艙總成、后地板總成采用電動葫蘆吊具吊裝總成件上線，前地板總成人工上件，裝配完成后對夾具進行夾緊，設計4名作業人員同時進行焊接作業，焊接完成后松開夾具，使用吊具將此工位下車體總成吊送到下工位。下車體總成補焊工位（UB010-1）工藝設計見圖5，人工使用電動葫蘆吊具從UB010吊裝下車體總成，人工定位完成后夾具夾緊，設計4名作業人員車身總成補焊工位（MB010-1）工藝設計見圖7，人工使用電動葫蘆吊具從UB010工位吊裝白車身總成至此工位，此補焊工位采用軌道式滑移補焊方式進行車身焊點的補焊，采用此種工藝布局有利于場地的合理規劃使用。同時進行補焊作業，焊接完成后松開夾具，使用吊具將此工位下車體總成吊送到下工位。車身總成工位（MB010）工藝設計見圖6，人工使用電動葫蘆吊具從UB010-1工位吊裝下車體總成至此工位，人工上件側圍總成及前后頂蓋橫梁總成，裝配完成后夾具夾緊，設計4名作業人員同時進行焊接作業，焊接完成松開夾具，使用吊具將此工位下車體總成吊送到下工位。

4結論

綜上所述，通過對上述方案的優化設計，利用車間內現有水電氣布局實施優化改造，基礎布置增加成本較少，可滿足市場鈑金車身需求，大大節約鈑金車身儲備費用，目前此方案已經被實際應用于目標車型A的生產過程中。通過對此KD項目工藝方案設計實施可得出，在保證質量以及滿足生產車型和產能的情況下，充分利用車間現有閑置物資及空余場地，就能大大降低改造成本。

作者：李華 宋斌 單位：安徽江淮汽車股份有限公司乘用車公司