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一、概論

再生橡膠是利用廢舊橡膠制品及橡膠生產(chǎn)中產(chǎn)生的邊角余料，經(jīng)過粉碎、化學(xué)與物理加工等方法，去掉脫硫膠彈性變成具有可塑性和粘性的橡膠，使其重新獲得能夠再加工利用的橡膠。再生橡膠行業(yè)在改革開放以來發(fā)展速度很快，再生膠產(chǎn)量由改革開放前的二十幾萬噸增加到目前的目前的四百多萬噸。再生橡膠的品種也有所增加，如：丁基再生橡膠、乙丙再生橡膠。再生方法中的油法、水油法已被淘汰，變成了以動態(tài)脫硫法為主，同時又創(chuàng)新發(fā)展出了加壓捏練法、螺桿擠壓法、高溫常壓塑化法等。在再生橡膠機(jī)械上也有了長足的進(jìn)步，破膠機(jī)通過提高線速度，生產(chǎn)效率有了很大提高，單機(jī)產(chǎn)量增加；煉膠設(shè)備的線速度增加，速比增加，裝機(jī)功率降低，效率提高。煉膠設(shè)備的工藝布局由單一的三機(jī)一線的人工操作，向聯(lián)動化、自動化方向發(fā)展，節(jié)省了人力，提高了效率，人均產(chǎn)值不斷提高。隨著設(shè)備創(chuàng)新，工藝創(chuàng)新，再生橡膠的質(zhì)量也有了很大提高。再生橡膠現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于各種橡膠制品上。而且不再是作為填充材料使用，在許多制品中再生橡膠已作為主要橡膠材料在使用。再生橡膠已成為天然橡膠和合成橡膠之外的第三大橡膠原材料。再生橡膠的發(fā)展，即解決了廢舊橡膠對環(huán)境的污染，又緩解了我國橡膠資源匱乏的局面。

二、再生橡膠機(jī)理的探討

再生橡膠的制作過程，一般要經(jīng)過原材料的分類、清晰、破碎、脫硫、煉膠等幾個環(huán)節(jié)。原材料的分類是生產(chǎn)不同種類、不同品質(zhì)的再生橡膠所必須的一個環(huán)節(jié)；破碎是為了方便后續(xù)工序能順利的進(jìn)行。在本節(jié)主要探討脫硫與煉膠的一些原理，以便對后面的工藝要求有一個較深的認(rèn)識和理解。脫硫：使廢舊橡膠顆粒由彈性體變?yōu)樗苄泽w的過程，稱為脫硫。在這里需要說明的是，脫硫過程并不是把橡膠中的脫化劑從硫化橡膠中脫離出來，這個叫法是相對于橡膠硫化而來的；因?yàn)楦鞣N橡膠必須要經(jīng)過硫化后才具有彈性和機(jī)械性能，從而使橡膠制品具有使用價值和較長的使用壽命。而脫硫是把硫化橡膠由彈性體又恢復(fù)成塑性體，但絕不是說脫硫過程是硫化過程的逆反應(yīng)。橡膠硫化是把線性大分子通過硫化使之變成三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，脫硫過程的發(fā)生是部分網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的破壞，使硫化橡膠由大的聚合體變?yōu)樾〉木酆象w。網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的破壞，使硫化橡膠的可塑性得以恢復(fù)。

1、脫硫中的影響因素

（1）溫度在目前的工業(yè)化生產(chǎn)中，無論是哪種方法，無論是什么品種，脫硫過程都離不開熱能。在脫硫過程中，硫化橡膠受熱，當(dāng)膠料吸收的熱能超過交聯(lián)鍵的鍵能時，就會發(fā)生交聯(lián)鍵的斷裂。在硫化橡膠中交聯(lián)鍵的種類不同，其鍵能也不同，但交聯(lián)鍵的斷裂是由鍵能較低的交聯(lián)鍵開始的，隨脫硫時間的延長，膠料吸收熱量的增加，不同交聯(lián)鍵開始斷裂，順序一般是：多硫鍵、單硫鍵、碳硫鍵、碳碳鍵（橡膠主鏈）。不同品種，不同制品的硫化膠由于配方中橡膠烴含量不同，各種助劑的比例不同，其需要的脫硫溫度也不同。一般而言，輪胎類通用再生膠脫硫溫度達(dá)到170℃以上，丁基類在190℃以上，丁基膠囊在260℃以上，三達(dá)乙丙密封條在285℃以上，均可以完成脫硫，當(dāng)然溫度越高，脫硫速度越快。總的原則是根據(jù)每個廠的設(shè)備情況，工藝布局等條件，在技術(shù)上可行，經(jīng)濟(jì)上合理的情況下，確定脫硫所需要的溫度。溫度越高，效率越高，但控制精度越高，如果控制不好，易造成產(chǎn)品質(zhì)量的波動。一般情況下，不主張過高的溫度，在溫度適宜的情況下，主鏈斷裂的較少，其他鍵斷裂的較多。主鏈斷裂后，再生橡膠的物理指標(biāo)，尤其是拉伸強(qiáng)度會隨著主鏈斷裂的數(shù)量增加而有所降低。溫度也不宜過低，溫度低效率低，后期加工困難。適宜的脫硫溫度是在生產(chǎn)中探索確定的，因?yàn)槊摿蛟O(shè)備不同、方法不同、工藝布局不同而有所區(qū)別，這部分會在后面介紹工藝時有所討論。

（2）脫硫時間硫化橡膠的脫硫過程中時間是一個重要的影響因素。時間長脫硫程度深，膠料塑性大，反之則相反。確定合適的脫硫時間主要有以下幾個方面的因素需要考慮：一是門尼粘度，因?yàn)椴煌脩簟⒉煌南鹉z制品對門尼粘度的要求會有所差異；二是煉膠生產(chǎn)線上機(jī)械加工能力，如加工能力強(qiáng)可以時間短一些；三是產(chǎn)品的物性指標(biāo)要求，脫硫時間長，脫硫膠料中含有的原交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)碎片減少。而再生橡膠中含有的原交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)對再生橡膠的拉伸強(qiáng)度的保持是必須的。

（3）活化劑能加快脫硫的一類物質(zhì)叫活化劑。再生橡膠脫硫過程中加入活化劑就可以減少軟化劑用量，縮短脫硫時間。目前我國常用的活化劑無論是420、450、480、580、880等品種，均為烷基酚類，其中起作用的是同一類物質(zhì)——結(jié)合硫。不同品種結(jié)合硫含量略有不同。結(jié)合硫含量高，活性高，用量少，產(chǎn)品質(zhì)量也好，雖然近一兩年有脂肪類的活化劑問世，但活性不如上述品種，行業(yè)內(nèi)應(yīng)用的不多。在此僅談?wù)撏榛宇惢罨瘎┑淖饔谩Ｔ诿摿蜻^程中，硫化橡膠的分子鏈接斷裂與交聯(lián)反應(yīng)同時存在。這是因?yàn)榉肿渔湐嗔褧r會產(chǎn)生帶有不成對電子的分子基團(tuán)—自由基，這些帶有不成對的分子基團(tuán)，會重新交聯(lián)。為減少交聯(lián)反應(yīng)，縮短脫硫時間，就需要加入活化劑。在高溫情況下，活化劑也會產(chǎn)生分子鏈接斷裂產(chǎn)生自由基，這些自由基和橡膠斷裂時產(chǎn)生的自由基結(jié)合，減少了橡膠的交聯(lián)反應(yīng)，這樣就縮短了脫硫時間。活化劑用量主要影響因素有以下幾個方面：第一、活化劑質(zhì)量：不同廠家，不同批次的活化劑其質(zhì)量會有所不同。第二、再生膠種類：輪胎類通用型再生膠在1-3‰，三元乙丙再生膠（密封條類）在3-5‰，丁基再生膠用壓式捏煉機(jī)脫硫時可少用或不用；動態(tài)法生產(chǎn)丁晴再生橡膠時，用量最高可達(dá)5‰。第三、脫硫溫度：（動態(tài)法時壓力）溫度高用量少，溫度低用量大。第四、配方中軟化劑的用量：軟化劑用量高，活化劑相應(yīng)減少。

（4）軟化劑脫硫中軟化劑的主要作用是對膠料進(jìn)行浸潤，使膠料膨脹，增大分子間隙，有利于脫硫的順利進(jìn)行。同時大部分的軟化劑留在再生橡膠中，有利于后期的利用加工（當(dāng)然在國外的再生橡膠生產(chǎn)中，基本上不加軟化劑，僅用高溫完成脫硫，但用此種方法生產(chǎn)的再生橡膠，拉伸強(qiáng)度，扯斷伸長率較低）。軟化劑的種類較多，傳統(tǒng)上常用的有煤焦油系列，松焦油系列。近幾年為適應(yīng)越來越嚴(yán)的環(huán)保要求，助劑廠家又推出了環(huán)保型助劑。軟化劑的選擇：作為橡膠再生軟化劑應(yīng)具有下列化學(xué)結(jié)構(gòu)：不飽和鍵，可提高再生橡膠塑型，含量越高軟化劑活性越高；含有一定數(shù)量的環(huán)狀結(jié)構(gòu)；具有一定的極性以利于共溶，提高再生橡膠的物理性能。我國再生橡膠工業(yè)中常用的軟化劑主要有以下幾種：1）煤焦油：用煤焦油作軟化劑所制備的再生橡膠具有較高的物理機(jī)械性能，但污染性大，生產(chǎn)中有刺激的氣味，再生橡膠在制品中返黃，易遷移。2）芳烴油：再生橡膠廠目前制備無味再生橡膠的主要應(yīng)用助劑。相對煤焦油氣味小，用量略低，物理機(jī)械性能略低。3）松焦油系列：用松焦油作為軟化劑生產(chǎn)的再生橡膠物理性能好，具有良好的工藝加工性能，基本上無污染性。4）環(huán)保型軟化劑：指多環(huán)芳烴及重金屬含量符合歐盟標(biāo)準(zhǔn)的軟化劑。用于生產(chǎn)環(huán)保型再生橡膠。主要是植物油系列，如：松焦油、無味松焦油、棉籽油、木焦油等。也有少量的石油系列軟化劑。軟化劑的用量，主要考慮以下幾個方面的因素：第一、軟化劑的品種；第二、配方中活化劑的用量；第三、再生膠的工藝性能；第四、膠粉粒徑；第五、脫硫壓力；第六、成本。

（5）水的影響在動態(tài)法脫硫中，脫硫罐中的水量在制定脫硫配方中是一個很重要的因素。水的第一個作用是熱傳導(dǎo)，使管壁的熱量及時傳導(dǎo)到物料中，使物料受熱均勻；第二個作用是使脫硫膠料不會過度降解而影響再生膠的品質(zhì)；第三個作用是潤滑，降低攪拌阻力；第四個作用是在出罐中，水在蒸發(fā)時帶走熱量，起到降溫作用；第五個作用是在煉膠時，脫硫膠分中有事宜的水量，可以降低料溫和輥溫。水量的多少與加熱方式是否通入蒸汽，與管路中是否有凝水有關(guān)。一般講總水量（含通蒸汽帶入水量）在20%左右，脫硫后膠粉在5-6%的水量比較合理，即不影響成片性，又能在煉膠中起到降溫作用。如果是電升溫，加熱速度快水量可以略少一點(diǎn)，導(dǎo)熱油加熱升溫速度慢，脫硫時間長，則需多加。在同等配方和工藝條件下，水量少則脫硫膠料門尼粘度低，煉膠成片性好，反之門尼粘度高，不好煉膠。水量的確定，需要根據(jù)實(shí)際情況，找出一個最適合自己工廠設(shè)備和工藝的量。

三、廢硫化膠分類與破碎

1、廢硫化橡膠的分類：在此僅介紹廢輪胎膠料、廢丁基膠分及三元丙密封條的分類。

（1）輪胎類1）斜交胎A：7.50—20~12.00—20為一類。B：7.00規(guī)格以下的歸為一類。C：工程胎歸為一類。2）子午胎目前生產(chǎn)再生膠用的子午線輪胎一般采用8.25R20以上規(guī)格的載重輪胎。A：8.25R20以上規(guī)格為一類。B：8.25R20以下規(guī)格的為一類（不含8.25R20）。C：如果生產(chǎn)環(huán)保型再生橡膠把多環(huán)芳烴含量低于200PPm的品牌輪胎歸為一類。

（2）廢丁基內(nèi)胎的分類A：拉伸強(qiáng)度大于8.0MPa的歸為一類。B：拉伸輕度低于8.0MPa的歸為一類。

（3）廢丁基膠囊的分類A：9.00以上的歸為一類。B：8.25以下的歸為一類。

（4）廢三元乙丙密封條的分類在生產(chǎn)中把泡沫型和密實(shí)型的分開即可。

2、破膠

（1）輪胎類：因斜交胎市場上已很少，本節(jié)主要討論子午線輪胎破碎的工藝要求。1）輪胎解體把子午線輪胎去除胎圈，把胎體分解成膠塊的過程稱為輪胎解體。目前解體設(shè)備有兩大類。第一類是俗稱的小三體，是國內(nèi)最早應(yīng)用于子午線輪胎解體設(shè)備，目前應(yīng)用廠家最多，其優(yōu)點(diǎn)是造價低，維護(hù)簡便，運(yùn)行成本低；缺點(diǎn)是安全性差。第二類是刀盤式輪胎粗碎機(jī)，該類設(shè)備占地少，安全性好，用人少，能連續(xù)生產(chǎn)；缺點(diǎn)是維護(hù)難度大，相對于小三件能耗高，投資大。對于輪胎解體的要求是：A：去除雜質(zhì)，對于小三件生產(chǎn)的膠塊，可以把膠塊用8-10目篩網(wǎng)篩一下再用。對于粗碎機(jī)破膠生產(chǎn)時可以加大主機(jī)的噴水量，在保護(hù)刀具的同時又可把輪胎上雜質(zhì)沖洗干凈。B：膠塊尺寸：由于切比破要節(jié)能，所以膠塊應(yīng)盡可能小，膠塊小破膠機(jī)產(chǎn)量高，輥筒使用壽命長。2）粉碎，具體工藝上有幾下幾點(diǎn)A：輥溫：輥溫不宜過高，否則影響產(chǎn)品質(zhì)量，近幾年破膠機(jī)的裝機(jī)功率增加，線速度增加，單機(jī)產(chǎn)量也增加較多，由此帶來的問題是輥溫高，料溫高，夏天可采取適當(dāng)噴水的方式解決。料溫低，膠料易黏連在一起，無法篩分，所以冬天粉碎膠粉應(yīng)注意破碎車間的保溫，以利于提高產(chǎn)量。B：篩網(wǎng)經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)漏網(wǎng)及時更換。C：磁鐵裝備人工清理部分要及時。D：膠粉要考慮降溫，以免發(fā)生自燃，最好是采用風(fēng)送，技能降溫，車間粉塵又少。

（2）廢丁基內(nèi)胎的破碎1）破碎前先擦掉內(nèi)胎上補(bǔ)丁、氣門嘴、黏連的墊帶。有條件盡可能水洗。2）丁基內(nèi)胎的破碎因脫硫工藝不同而有所不同。用蒸煮法可不破碎，用脫硫罐10-15cm即可。用加壓式捏煉機(jī)最好在1.5cm以下，否則隨膠料尺寸的增大，脫硫時間延長，再生橡膠重顆粒多。用塑化機(jī)脫硫一般要求小于1cm。

（3）三元乙丙密封條的破碎一般采用傳統(tǒng)的雙輥破膠機(jī)，可直接破碎成6-8目即可。若密封條中的骨架材料是鋁質(zhì)的需先去除骨架材料再破碎，否則生產(chǎn)成顆粒后很難處理。

四、脫硫工藝及配方

配方是在脫硫中實(shí)際加入的各種材料的比例。工藝是脫硫中所用的方法條件及過程。

1、輪胎再生膠

（1）動態(tài)法：動態(tài)法脫硫是一個比較成熟的工藝過程，一般脫硫罐的額定壓力有2.0MPa，2.5MPa，3.0MPa，4.0MPa幾種，容積有4.5m3，6m3，4.5m3，8m3，10m3幾種。

1）制定配方和工藝脫硫配方是關(guān)系再生橡膠脫硫效果好壞和后期加工難易的一個關(guān)鍵，制定配方要根據(jù)膠粉種類、軟化劑種類、脫硫壓力、后期機(jī)械加工條件、用戶要求等因素綜合考慮。A：軟化劑的品種和用量軟化劑品種的選擇首先要考慮用戶對再生橡膠的要求，如氣味、返藍(lán)、返黃環(huán)保要求等。一般講煤焦油類與橡膠相溶性好，再生橡膠物理機(jī)械性能好，價格低，但有刺激性氣味，污染大，近一兩年有逐步淘汰的趨勢。石油類：通用的是所謂的芳烴油，但目前市場上作再生橡膠用芳烴油其實(shí)是油漿加增粘助劑等復(fù)配后的產(chǎn)品，氣味小是其最大特點(diǎn)。還有植物油類，除傳統(tǒng)的松焦油外，目前應(yīng)用較多的是棉籽油油腳復(fù)配的軟化劑，氣味相對較小。也有木焦油、大豆油類的軟化劑在應(yīng)用。軟化劑的用量，主要有以下幾個方面的考慮，首先是油的種類、油的品質(zhì)、物性要求、生產(chǎn)成本等。一般情況下，煤焦油在16-25%，木焦油在8-10%，芳烴油在10-15%，棉籽油等，植物油等由于復(fù)配時各助劑廠家配比不同，比例變化較大，在8-20%。B：脫硫工藝條件，主要指脫硫壓力（溫度）和時間，相對而言壓力高需要的時間就短，軟化劑用量相對就少。使用壓力由于動態(tài)脫硫罐的設(shè)定壓力是一定的，對同一個生產(chǎn)廠而言一般是不變的。在配方一定的情況下，脫硫時間根據(jù)需要適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。同時要考慮的還有動態(tài)脫硫罐的加熱方式及是否通入蒸汽，加熱方式不同保壓后保壓時間內(nèi)后期壓力不同，時間也不同。一個合理的脫硫生產(chǎn)配方和工藝條件，是在實(shí)際生產(chǎn)過程中，依靠長期積累的技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和小型實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的指導(dǎo)下來確定的。

2）脫硫工藝動態(tài)脫硫是在帶有攪拌裝置的動態(tài)脫硫罐中完成的。生產(chǎn)時首先開啟攪拌，加入配方中確定的膠粉、軟化劑、填充劑、活化劑、水等。蓋好罐蓋，罐體加熱，通入蒸汽（也可不同蒸汽直接加熱），到達(dá)工藝規(guī)定的保溫壓力時，停止加熱，保壓計(jì)時（有些廠家不設(shè)保壓時間，只設(shè)定最高工作壓力），達(dá)到工藝規(guī)定的保壓時間后，停止攪拌，開啟排氣閥門排氣，壓力為零時，開啟副排，排除余氣，然后開啟罐口進(jìn)行排料。膠料經(jīng)輸送進(jìn)入快速冷卻裝置，經(jīng)冷卻后堆放，沒有冷卻裝置，自然降溫的，料層厚度應(yīng)小于15cm，并在出料后，人工翻料一次，如果降溫不好，會發(fā)生氧化降解，甚至自燃，影響產(chǎn)品質(zhì)量。脫硫操作中應(yīng)注意以下幾個問題：A：物料稱量要準(zhǔn)確，投料誤差在配方允許的誤差范圍內(nèi)。B：壓力表兩表誤差應(yīng)≤0.1MPa，否則更換。C：經(jīng)常檢查罐體閥門，發(fā)現(xiàn)漏氣及時更換。D：活化劑更換批次時，應(yīng)先做小試。

3）煉膠工藝煉膠工藝包括捏煉、精煉、濾膠、精煉出片等工序。捏煉的目的：經(jīng)過脫硫的膠料，塑性較低，為提高塑性必須進(jìn)行捏煉。捏煉時輥距在1mm，輥溫控制在70℃以下。精煉是濾膠前必須要做的，利用精煉機(jī)的小輥距、大速比的特點(diǎn)，把脫硫膠粉中的顆粒碾碎，把膠料的塑性進(jìn)一步提高。輥距一般在0.2-0.4mm之間，輥溫控制在95℃以下。濾膠：濾膠的目的是為了除去膠料中雜質(zhì)和未脫硫好的硬顆粒，以保證質(zhì)量。濾膠機(jī)內(nèi)有螺桿，外有夾套，夾套中可通入蒸汽或水。濾膠前應(yīng)通汽預(yù)熱，溫度達(dá)到要求后開始濾膠，溫度高時，通水冷卻。機(jī)身溫度應(yīng)在50-60℃，機(jī)頭溫度應(yīng)控制在80-100℃。濾膠時雜質(zhì)被濾網(wǎng)擋住，膠料被擠出，割下后進(jìn)入下一工序。濾膠時濾網(wǎng)要定時更換，以保證濾膠的質(zhì)量。濾膠溫度高，或?yàn)V膠機(jī)斷續(xù)供料，都易使膠料焦燒，影響產(chǎn)品質(zhì)量。精煉下片：精煉機(jī)二次精煉是使膠料塑性進(jìn)一步提高，同時利用精煉機(jī)的腰鼓型把小顆粒進(jìn)一步碾碎，或擠向輥筒兩端。精煉后的膠片要平整細(xì)膩，無明顯顆粒和雜質(zhì)，門尼粘度達(dá)到要求。精煉機(jī)帶有膠片卷取裝置，膠片卷在卷取裝置上，重量差不多時，割下，稱重，用高壓PE包裝或涂上隔離劑，整齊垛放，檢驗(yàn)后入庫。

4）生產(chǎn)聯(lián)動線的設(shè)備裝置近幾年隨著勞動力成本上升，招工難度問題的出現(xiàn)，許多企業(yè)取消傳統(tǒng)的三機(jī)一線的煉膠方式，改用聯(lián)動線生產(chǎn)，積累了許多經(jīng)驗(yàn)。綜合考慮，一條聯(lián)動線的合理配置是4-5臺開煉機(jī)（510），用輸送帶串聯(lián)，供4-5臺精煉機(jī)，精煉機(jī)下來的膠料，用輸送裝置供一臺250（或300）濾膠機(jī)。濾膠機(jī)下來的膠料，供三臺精煉機(jī)下片。具體臺數(shù)各廠還要根據(jù)實(shí)際情況而定。

（2）高溫常壓塑化法本法是最近幾年開始的，尤其這兩年在國內(nèi)政策的支持和行業(yè)協(xié)會的大力推動下，在行業(yè)內(nèi)開始得到應(yīng)用。本法脫硫設(shè)備由螺旋給料裝置均勻給料。給料螺旋一般是單螺旋，有加熱裝置，主機(jī)由多組螺旋組成，有單螺旋和雙螺旋。用雙螺旋的目的是避免脫硫中嚴(yán)重粘料。螺旋外壁有加熱裝置，加熱方式有導(dǎo)熱油、遠(yuǎn)紅外、電磁等三種方式。加入各種助劑的膠料在主機(jī)螺旋內(nèi)向前運(yùn)動的同時，受熱升溫，通過調(diào)節(jié)給料量、主機(jī)溫度、主機(jī)轉(zhuǎn)速使膠料完成脫硫過程。一般最底層為冷卻螺旋，為保證冷卻效果和出料方便，主機(jī)另外有冷卻螺旋，與主機(jī)冷卻螺旋相接。本法的優(yōu)點(diǎn)是在再生橡膠脫硫過程中無廢水、廢汽。脫硫后膠料溫度低不需降溫。下面就此類設(shè)備使用中在工藝上的要求簡述如下：A：膠粉按配方要求進(jìn)行預(yù)混合，可以保證各種助劑在膠粉中的均勻性和配方的穩(wěn)定性。B：給料螺旋的給料量要盡可能保持穩(wěn)定、定期標(biāo)定。C：溫控系統(tǒng)的穩(wěn)定性，要保證螺旋外壁溫度波動小于1.5℃。D：主機(jī)各部位密封良好，不能漏氣。E：脫硫程度的調(diào)整，通過給料量去調(diào)整。本類設(shè)備在實(shí)際應(yīng)用，尤其是子午線輪胎膠粉的應(yīng)用上有幾個問題，還需要今后對設(shè)備和工藝進(jìn)行完善，摸索相關(guān)數(shù)據(jù)。

2、丁基再生橡膠的生產(chǎn)工藝與配方

廢丁基材料，主要有廢丁基內(nèi)胎、廢膠囊、廢丁基水胎，丁基瓶塞等，以廢丁基內(nèi)太量最大。廢丁基內(nèi)胎脫硫方法有許多種，用的最多的是捏煉法與動態(tài)脫硫法。下面介紹這兩種脫硫方法的工藝。

（1）動態(tài)法:脫硫配方：廢丁基顆粒100，石蠟油2，活化劑0.1-0.15，水5-6.A類胎，B類胎分別脫硫。1）脫硫工藝開動攪拌及加熱裝置，在動罐內(nèi)先投入丁基顆粒，再投入其他物料，蓋好蓋，通入壓力0.7MPa的蒸汽，繼續(xù)升溫。達(dá)到保壓壓力后，開始排料。脫硫效果可以通過脫硫后膠料結(jié)團(tuán)情況，有一個大致的判斷。如有1/3或1/2的膠料結(jié)成5-10cm的團(tuán)塊，說明脫硫適中，團(tuán)塊過多，說明脫硫過度。若是脫硫膠粉量單顆粒狀，說明脫硫不足。一般脫硫壓力在1.4-1.8，保壓30-50分鐘，內(nèi)胎質(zhì)量不一樣，時間也不同，A胎時間長，B胎時間短。每罐膠料進(jìn)行快檢，根據(jù)指示要求，以確定A、B料的摻用比例。2）膠煉：根據(jù)指示要求，以確定A、B料比例，投料進(jìn)加壓式捏煉機(jī)混合3分鐘，即可出料，出料上精煉機(jī)，精煉后膠料濾膠，濾膠后膠料精煉卷片，稱重、檢驗(yàn)、入庫。濾網(wǎng)一般要求60目網(wǎng)，精煉后膠片一定要細(xì)膩無顆粒，無雜質(zhì)。

（2）捏煉機(jī)法脫硫1）脫硫設(shè)備：加壓式捏煉機(jī)，一般用75升。空氣壓縮機(jī)設(shè)定壓力0.65-0.75MPa。用本法生產(chǎn)廢內(nèi)胎膠塊可大、可小。塊大捏煉時間長，塊小相對時間短。脫硫：A：投料：提起氣頂，打開投料門，投入85kg膠料。B：待捏煉室與氣頂間隙，有明顯的氣體溢出時，翻料，實(shí)現(xiàn)上下層膠料的互換。然后落下氣頂，每隔30-40秒翻一次料。C：待膠料明顯成砣，投入2分石蠟油，繼續(xù)捏煉。D：當(dāng)膠料與氣頂接觸面光滑，出現(xiàn)油脂光澤時，即可出料。E：膠料冷卻，捏煉后膠料，料溫在210℃左右，必須及時冷卻，否則會嚴(yán)重氧化甚至著火。冷卻方法有兩種：一是開煉機(jī)薄通降溫，降溫時可加入適量水，料溫在100℃以下時，即可下片。第二種方法是膠料脫硫后直接加入4-5%的冷水，落下氣頂，轉(zhuǎn)30秒左右出料，料溫在100-110℃即可。2）煉膠：工藝基本同動罐法A：捏煉法：生產(chǎn)丁基再生橡膠時其脫硫時間與氣頂壓力大小，顆粒大小，水分含量及季節(jié)有關(guān)。B：脫硫穩(wěn)定性與工人經(jīng)驗(yàn)有關(guān)。C：捏煉機(jī)脫硫時也可以不加油。加油目的是降低門尼，在同等脫硫程度下，提高伸長，同時再生橡膠在使用時便于擠出。

3、三元乙丙密封條的脫硫

三元乙丙的脫硫，目前國內(nèi)基本上是三種方法。即動態(tài)法、捏煉機(jī)法、螺桿擠出法。

（1）動態(tài)法1）脫硫配方A：軟化劑：松焦油、妥爾油、重油、環(huán)烷油均可。環(huán)烷油效果最好，但成本高；重油最便宜，但效果差。用量一般在8-10份。B：活化劑：用420,450,480均可，一般在0.5份左右，也可僅用活化劑，不加油，活化劑量在1份左右，但脫硫時間長，伸長率低。2）脫硫工藝A：脫硫投料同輪胎再生橡膠膠料，但不同的是三元乙丙膠料脫硫溫度高需280-290℃才可完成脫硫，如果用飽和蒸汽，目前壓力罐不可能完成。只有用過熱蒸汽法，這有兩種方式：一是在投料時按脫硫罐容積，每立方米加8kg水，不通蒸汽，通過水量控制，使罐內(nèi)水份變成過熱蒸汽，壓力在2MPa時罐內(nèi)溫度即可達(dá)到290℃左右。二是減壓法，投料時加水，在升壓過程中達(dá)到2MPa即排氣，降壓，再到2MPa時再排氣，如此反復(fù)，直到脫硫完成。脫硫過程的完成，其工藝條件是通過觀察攪拌電流的變化而確定的，當(dāng)攪拌電流開始明顯增加，超過正常攪拌電流20A時，即完成了脫硫，開始排汽。B：降溫：由于料溫太高，不能直接排料，需在排汽后，通過水管往脫硫罐內(nèi)通入12-15份冷水進(jìn)行降溫，通水后適當(dāng)攪拌，再排汽，然后出料。C：煉膠基本同于丁基再生橡膠，經(jīng)過開煉、精煉、濾膠卷取等工序。說明：本法脫硫投料量比輪胎再生橡膠少。脫硫時加入軟化劑，電熱罐脫硫總時間在2.5小時左右，不加軟化劑在4-4.5小時。不加軟化劑的再生橡膠其伸長率較低。

（2）捏煉法捏煉法：其工藝過程同丁基再生橡膠捏煉法脫硫，只不過其脫硫溫度比丁基再生橡膠要高很多。

（3）螺桿脫硫使用的是雙螺桿擠出機(jī)，其長徑比很大，擠出機(jī)有加熱裝置，以調(diào)整脫硫溫度，一般控制在285-895℃，因膠料不同而有所區(qū)別。膠顆粒一般小于5mm，通過進(jìn)料斗喂料，直接進(jìn)入濾膠機(jī)濾膠，濾膠后的膠料上開煉機(jī)降溫，降溫后膠料上精煉機(jī)精煉卷片。用本法生產(chǎn)時，不能加入軟化劑和活化劑。料中不能有水，否則脫硫時在高溫下產(chǎn)生的氣體會放炮。本法生產(chǎn)再生橡膠工藝簡單，門尼粘度穩(wěn)定，缺點(diǎn)是產(chǎn)量低，伸長低、螺桿易磨損，適合于小規(guī)模生產(chǎn)。

作者：王同友