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第1篇

1．1勞動防護管理

工作不完善勞動防護是保護所有機械加工操作者的重要手段，如果勞動防護管理工作不完善，勞動防護用品不能及時發放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防護物件，極易產生劃傷、燙傷、砸傷等事故。

1．2操作者技能不足

很多企業現在招聘的是技術學院剛畢業的學生，經過簡單的培訓后開始上崗，雖然大部分學生在學校期間接觸過類似的機械設備，但由于經驗及技能不足，對設備的性能掌握不夠，對刀具的使用不太精通，如果單獨操作時易產生撞車、刀具刃磨不正確斷屑不利傷人、裝夾方式不對工件飛出傷人等事故。

2加強機械加工的安全防范措施

2．1加強安全管理工作安全管理

工作包括建立健全規章制度、強化安全責任意識、加強員工安全教育培訓、加大監督檢查力度等。建立健全規章制度是保障機械加工參與者參與生產安全的必要手段，通過制度來約束行為人的行動，使其行為符合安全生產管理要求。通過制定崗位操作規程、安全操作規程等制度將管理組及操作者的工作具體化，使實際操作過程實現可控制化。強化安全責任意識就是明確每一個機械加工參與者的安全責任，單位負責人全面負責本單位的安全工作，然后將安全責任層層落實，班組長負責本班組的安全責任，同時配備一名安全員負責安全工作，班組全體成員對自己的安全負責，確保參與者人人有責，才能有效控制安全生產事故的發生。加強員工安全教育培訓的手斷和形式有多種多樣，對不同工種的培訓內容和方法也須有區別。安全教育可通過講、看、談的方法進行，講就是聘請有經驗、專業安全知識豐富的人員進行定期或不定期的講座、授課；看就是觀看一些有代表性的安全教育影片或書籍，通過安全生產事故的實例給機械操作者以警示；談就是班組成員互相之間對實際操作過程中的安全注意事項進行交流的過程。加大監督檢查力度是對上述安全規章制度的執行情況、安全責任的落實情況、安全教育培訓的實際效果的檢查考核，如發現有執行不到位、落實不到人、教育培訓無效果的情況可按實際情況進行進一步的處置。

2．2加強機械設備管理

工作機械設備就是機械加工創造效益的工具，維護好設備是每個機械加工者應盡的義務，同時有利于安全生產。建立設備管理臺賬，對每一臺設備的運行情況、維修情況一定要記錄在案，操作者必須充分了解設備的基本結構及使用要求，維護與保養知識，相關部門要制定每臺設備的操作規程，操作者必須嚴格按規程操作。如果設備出現故障或有異常，不得強行繼續工作，要停機檢查，操作者可以自行解決的及時處理，否則必須由專業維修人員進行檢修，檢修后要詳細填寫維修記錄，以備參考。設備管理部門應配專人對設備的運行及維護情況進行監督檢查，發現問題及時糾正，以避免產生安全事故及設備的損壞。

2．3加強勞動防護管理

工作正確佩戴勞動防護用品時每個機械加工操作者的基本權利和應盡的義務，安全管理部門必須根據國家規定為每一個員工按時發放勞動保護用品，并有權利監督每一個員工的安全防護用品使用情況，如發現沒有按規定佩戴勞動防護用具或未正確佩戴勞動防護用具的人員，必須及時停止其工作，經安全教育考核合格后方可重新上崗。

2．4加強操作者技能培訓技能培訓

包括組織專業的操作機理論培訓、以老帶新、以高帶低等方法，通過培訓可學習到如何合理使用設備、維護設備、裝夾工件、刃磨刀具、安全防護等知識。同時需要學習各種材料的性能及特點，比如在加工鎂、鋯等金屬或含有鎂、鋯成份的合金是注意防止燃燒，避免燒傷。

3結論

第2篇

（一）主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉精度。

（二）導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度(扭曲)。除了導軌本身的制造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。

（三）傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起。

（四）刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理地選用刀具幾何參數和切削用量，正確地采用冷卻液等，均能最大限度地減少刀具的尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。

（五）定位誤差。一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據的基準稱為工序基準。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。二是定位副制造不準確誤差。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準確，它們的實際尺寸(或位置)都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。

（六）工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大。

二是刀具剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。

三是機床部件剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。變形與載荷不成線性關系，加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是載加載和卸載循環中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載后，變形恢復不到第一次加載的起點，這說明有殘余變形存在，經多次加載卸載后，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘余變形才逐漸減小到零。

（七）工藝系統受熱變形引起的誤差。工藝系統熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。

（八）調整誤差。在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。

（九）測量誤差。零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。

二、提高機械加工精度的措施

（一）減少原始誤差。提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬于直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差采取不同的措施解決。對于精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。

（二）誤差補償法。對工藝系統的一些原始誤差，可采取誤差補償的方法以控制其對零件加工誤差的影響。

①誤差補償法：此法是人為地造出一種新的原始誤差，從而補償或抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。

②誤差抵消法：利用原有的一種原始誤差去部分或全部地抵消原有原始誤差或另一種原始誤差。

（三）分化或均化原始誤差。為了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始誤差的方法。對加工精度要求高的零件表面，還可以采取在不斷試切加工過程中，逐步均化原始誤差的方法。

①分化原始誤差(分組)法：根據誤差反映規律，將毛坯或上道工序的工件尺寸經測量按大小分為n組，每組工件的尺寸范圍就縮減為原來的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調整刀具相對工件的準確位置，使各組工件的尺寸分散范圍中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。

②均化原始誤差：此法過程為通過加工使被加工表面原有誤差不斷縮小和平均化的過程。均化的原理就是通過有密切聯系的工件或工具表面的相互比較和檢查，從中找出它們之間的差異，然后再進行相互修正加工或基準加工。

（四）轉移原始誤差。這種方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關系。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其他對加工精度無影響的方面。

三、結束語

在機械加工中，誤差是不可避免的，只有對誤差產生的原因進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少加工誤差，提高機械加工精度。

[論文關鍵詞]機械加工精度誤差

[論文摘要]分析機械加工存在誤差的主要原因，然后提出提高機械加工精度的措施。

參考文獻：

[1]李玉平，機械加工誤差的分析[J].新余高專學報，2005(4)．

第3篇

零件的可加工性是機械設計中比較容易忽視的問題，實際上，如果在零件的可加工性方面進行充分的考慮，進行優化設計，簡化零件的形狀，使之便于加工成型，并根據精度要求的不同進行位置的區分，則可以在很大程度上提高零件的精度，使誤差得以減少。

2機械加工的誤差分析

2.1機床自身運轉的制造誤差

作為一種機械，機床本身也存在著誤差，并且隨著使用時間的加長，誤差會越來越大。機床所產生的誤差主要有主軸回轉誤差、導軌的位置誤差、傳動鏈的傳遞誤差。主軸的實際回轉軸線與其理論回轉軸線之間的變動所產生的誤差，即所謂的主軸的回轉誤差，在加工回轉件時，回轉誤差的存在對零件的同軸度、撓度、圓跳動等造成了嚴重的影響，減低了零件的精度。對于機床來說，導軌的位置是決定其加工零件的精度的關鍵要素，導軌的位置誤差的存在對于零件的加工非常不利，分析其位置誤差的產生原因，主要是由于導軌安裝不當而產生的安裝誤差，還有就是導軌自身的制造精度問題，以及導軌在長時間的使用下逐漸產生的變形誤差。傳動鏈為機床運轉傳遞所需要的動力和能量，一旦出現誤差將會對機器的相對運轉造成不利影響，進而影響零件的精度。

2.2機床用具的誤差

機床的用具分為兩種，即刀具和夾具，相比較而言，夾具產生的誤差要遠遠大于刀具產生的誤差。在使用過程中，刀具會產生不同程度的磨損，進而引起零件的加工誤差，不同的機床所使用的刀具也是不同的，因此所引發的零件的誤差程度也不盡相同，一般來說，刀具所導致的誤差并不明顯。而機床夾具在機械加工中是必不可少的輔助設備，其作用就是用來對刀具、零件和機床的位置進行控制，所以夾具產生的誤差較為顯著。

2.3機械加工過程中的定位誤差

基準點不重合以及定位副自身誤差的存在導致在機械加工過程中產生定位誤差。對于機械加工來說，基準點的精準性非常重要，通產要與設計中的基準點重合，否則就會產生很大的誤差，嚴重影響零件的精度。工件的基準面和夾具的定位面組成了定位副，因此，如果夾具的定位面的制造精度不夠，或者定位面上有雜物，就會引起定位不準，從而產生制造誤差。

3降低誤差的措施

為降低零件的誤差，可以采取相應的措施。首先，盡量減少加工中的直接誤差的產生，分析可能出現的誤差，在機械設計之初就對這部分誤差進行充分的考慮，并采取合理措施加以降低或消除，還要針對誤差選擇適當的機床和夾具。其次，有些誤差是不能消除也無法避免的，只能進行補償，這就需要對已知的誤差量進行分析，采取添加原料或加工尺寸留下余量等方式進行誤差的彌補。最后，對于已經加工完成的存在誤差的零件進行分組使用，將加工好的半成品或成品根據其誤差的大小和范圍進行分組匹配或進一步加工，這種方法不僅相對簡單，還具有很強的經濟性。

4結束語