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摘要：鐵法煤業集團有限公司大隆煤礦下水平南翼1205大采高綜采工作面，隨回采推進工作面機尾段火成巖侵入長度逐漸增加，高度逐漸加厚。為了在分運工作面巖石的過程中，減少煤的混入量，采用了新的工藝將工作面全巖段巖石分運，通過采用新工藝進行煤巖分運方法，不但實現了巖石分運，還減少了分運過程中煤的混入量，真正實現了提質增效的目的。

關鍵詞：火成巖；煤巖分運；新工藝；綜采工作面；提高煤質

1概述

該工作面所采煤層為下水平南翼采區12層煤，為復合煤層，煤質一般。煤層最大厚度為5.80m，最小為3.20m，平均厚度為4.82m。經實見資料分析，本工作面回順和切眼有2條火層巖墻，對12煤層局部侵蝕，該巖墻對回采構成較大影響。本工作面采用綜合機械化回采工藝，采用傾斜長壁后退式采煤方法，采用MG800/2040-WD型采煤機落煤，ZY10000/27/56液壓支架支撐頂板，全部垮落法控制頂板，運煤采用SGZ1000/1710刮板輸送機，經由運順SZZ1000/525轉載機到運順運出，工作面設計采高為4.82m，采煤機截深0.8m。隨著回采的推進機尾火成巖浸入段由原來的2架發展到8架全巖（106號支架-113號支架），并且114號支架-120號支架段夾石厚度為0.5~1.2m，根據本工作面地質條件和設備型號，需采用新工藝進行煤巖分運，以保證煤質創造更高的效益。

2煤巖分運的必要性

在回采過程中由于巖石段的增加，生產時會有大量巖石混入系統中，造成煤質下降，效益降低。巖石混入系統在選煤廠無法將煤徹底的選出，這就需要在生產過程中不讓巖石混入系統，實現煤巖分運是解決這一難題的最有效的方法，新的煤巖分運工藝更是大大減少系統中混入的巖石，從而使煤質穩定，發熱量提高，實現效益最大化。

3新的煤巖分運方法

3.1原有的煤巖分運方法

原有的煤巖分運方法是，采煤機頂刀滾筒割煤至全巖段處，將系統開空，采煤機進入巖石段將巖石割凈，將系統開空，將巖石運出，在分運巖石時，采煤機割入巖石及割出巖時，機身范圍的煤要混入分運的巖石中。

3.2新的煤巖分運方法

本工作面由于8架全巖長度是14m（ZY10000/27/56支架中心距為1.75m），沒有超過采煤機機身長度（MG2040采煤機兩滾筒外沿尺寸為17m），因此按以往的分運方法，混入的煤較多，為了在分運工作面巖石的過程中，減少煤的混入量，采用了新的工藝將工作面全巖段巖石分運。新的煤巖分運工藝為：當采煤機頂刀滾筒割煤至全巖段106號支架時，降頂刀滾筒落下，抬頂刀滾筒，將采煤機機身處的底煤割凈，浮煤收凈。此時工作面停止割煤，將系統開空，把運輸機，轉載機及皮帶機上的煤全部運出，待系統開空后與礦調度聯系將系統開空，可以進行煤巖分運。礦調度與看煤倉人員取得聯系將煤倉中的煤放空，煤倉放空后，待得到礦調度通知可以割巖石后，采煤機開機進入巖石段，頂刀滾筒割至113號支架時，降頂刀滾筒將采煤機機身處的巖石割凈，此時系統中只有巖石。采煤機停止割煤，再與礦調度聯系，全巖段已經割完，將系統開空，將煤倉中的巖石放出，得到礦調度通知后采煤機繼續割煤作業。114號支架-120號支架段巖石厚度為0.5~1.2m，采煤機頂刀截割進行落巖，將此段巖石割凈后進行分巖，分巖結束后再將此段下部煤炭當原煤進行回采，增加了回采原煤產量。

3.3新工藝與原有的方法比較

采用原有的煤巖分運方法，在分運巖石時，采煤機割入巖石及割出巖石時，機身范圍內的煤要混入分運的巖石中，導致煤質下降，部分原煤丟失。新工藝煤巖分運方法能將機身處的煤割凈，使系統不混入巖石，保證煤質穩定，增加原煤產量，提高效益。而且在割有夾石段能多回收優質煤。

4新的煤巖分運成果

使用新的煤巖分運工藝后，本工作面系統中不摻入巖石，煤質大大提高。使用原有的煤巖分運方法原煤發熱量在3700大卡左右。使用新的煤巖分運方法后發熱量達到4000大卡左右，使煤質提高了很多，創造了更大的效益。對夾石段進行分運后增加了回采原煤產量，平均每刀煤多回收煤炭47t，自開采以后巖墻段共推進88m，多回收煤炭6000t。

5結論

新的煤巖分運工藝可以解決在煤礦實際生產過程中巖石混入造成煤質下降這一難題，提高煤質，增加銷路，產生最大效益。在生產過程中要不斷的研究和實踐，把提高煤質、最大限度回收煤炭做為煤礦生產的重點，不斷創新和完善，使煤的價值最大化，使煤的效益最大化，為重工業發展提供最大的動力源。

作者:張鑫 吳春濤 任硯東 單位:遼寧省鐵煤集團大隆礦綜采隊