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《現代物業雜志》2015年第一期

一、原因分析

（一）悶料前后級配碎石級配組成變化情況（圖1）從悶料前后的篩分級配曲線圖表明：曲線不連續、部分粒徑超出控制界限。其原因主要是由于兩次裝卸、悶料堆超高導致了粗細集料的離析，破壞了按照配合比拌和的級配組成。

（二）悶料前后級配碎石含水量變化情況從級配碎石含水量悶料前后對比表明，新拌出的混合料含水量較為均勻，且實現了與配合比設計的一致。而悶料后，悶料堆上、下部含水量偏離最佳含水量幅度分別高達29.0和35.3%。分析其原因，主要在于級配碎石中的水分在固結壓力和自身重力作用下逐漸向下遷移。

（三）悶料前后級配碎石CBR值變化情況

（四）悶料工序導致了級配碎石更嚴重的離析，特別是對本項目的骨架型級配。級配碎石施工控制的重點和難點一是壓實標準的掌握，二是粗細集料的離析。對前者，不在本文中論述，對后者分析如下。級配碎石混合料從拌和到碾壓主要在七個環節發生粗細集料的離析，分別是：1、皮帶輸送器傳送至儲料斗時由于慣性力不同導致的粗細集料分離；2、拌和站儲料斗下料入車時發生的粗細集料分離；3、運輸車運至悶料場卸料過程發生的離析；4、悶料場裝載機重新堆料發生的離析；5、悶料場裝載機裝料入車時發生的離析；6、運輸車輛卸料入攤鋪機時發生的離析；7、攤鋪機螺旋布料器分料導致的粗細集料在不同位置聚集。在施工發生離析時從上述七個主要環節逐一排查進行分析，特別是發生嚴重離析時，其根源往往集中在其中一兩個環節粗細集料分離的嚴重化。此外，多個環節離析的累積也可能導致較為嚴重的離析，盡量在拌和后減少倒料的工序是減少離析的重要措施之一。

對本項目幾個作業面的調研均表明，與悶料相關的環節3、4、5已成為底基層級配碎石離析發生的集中環節：環節3的整車卸料往往是急劇的、劇烈振動的，導致粗集料首先集中滾落聚堆；環節4裝載機將卸下的料重新垛高時往往是高拋的，導致粗集料沿料堆頂四周滾落；環節5的問題主要在于裝載機鏟料時已經無法保證混合料的均勻性，且由于裝載較多料直接入斗，相比環節2從受料斗卸料時前后移動車輛以防止集料離析的技術細節而言，無疑是粗糙的容易導致粗細集料離析的裝料入車方式。

二、悶料工藝的負面作用

一是悶料工藝嚴重影響施工組織，對進度控制帶來負面因素。由于悶料要求48小時以上，給各工序的組織協調帶來一定困難，特別是在雨季或路床交驗未及時跟上而工作面不穩定、間斷施工的情況下。如第二天有路基交驗，而事前沒有悶料，則需要推后兩天才能施工；而如果事前悶料，在無法預測交驗結果以及天氣變化的情況下，很可能導致較長時間的悶料。現場其中的一個站點長達一個月的悶料、最終導致混合料品質嚴重降低的事實已經說明了這一問題的突出矛盾。二是悶料帶來施工成本上的大幅增加。據測算，將裝載機和自卸汽車臺班綜合折算入工程量的成本為2-3元/噸，成本增加約10％。如此大的成本增加則不能換來施工效果的大幅提高，若能將該部分成本節約下來，對精細化管理的要求也能作出一定貢獻。

三、結論與建議

根據施工結果，結合上述分析，得出如下結論及建議：1、施工結果表明，本項目級配碎石所用石灰巖材質較為優良，如細集料部分塑性指數多在1.0％左右，表明其黏土成分非常少，即時的拌和已經可使混合料達到充分混融的狀態，悶料工藝并沒有對級配碎石混合料帶來使用性能上的提升，不經過悶料工藝施工的段落能做到攤鋪后顏色、含水量一致，滿足級配碎石施工相關的質量要求。表明分析結果與實際一致，提高了施工質量，優化施工組織，節約了成本。2、非砂石類材料底基層施工中可適當悶料，但應根據級配組成、CBR值、含水量等經試驗控制悶料時間，同時在拌和后應減少倒料工序以減少或避免離析。3、底基層施工中集料含水量控制是提漿板結確保質量的關鍵。攤鋪前應檢測混合料含水量是否在最佳含水量范圍內，略大于最佳含水量效果更好；攤鋪碾壓過程中應適當補水。

作者：馮濤蔡立杰單位：中鐵交通投資集團有限公司中鐵十局第二工程有限公司