本站小編為你精心準備了烘料加工工藝論文參考范文，愿這些范文能點燃您思維的火花，激發您的寫作靈感。歡迎深入閱讀并收藏。

1烘料工藝對塑料內飾件VOC含量的影響

1.1試驗驗證方案對相同廠家、相同牌號的PP粒子分別進行烘料（80℃×2h）和不烘料的處理；使用同一臺注塑機、采用相同注塑工藝、分別注塑儀表板下骨架，然后同時在VOC試驗室測試零部件VOC含量。

1.2測試方法使用1000L聚四氟乙烯采樣袋封裝樣品，其余同2.1.2。

1.3檢測結果結果見圖1。

1.4結論與未經烘烤的塑料內飾件相比，經過烘料處理的塑料內飾件的VOC含量明顯降低。

1.5原因分析80℃的烘烤會加快塑料粒子中苯類物質及醛類物質的揮發速度，從而起到凈化塑料粒子的作用，減少了粒子中易揮發小分子物質在注塑過程中參與反應的幾率，故烘料工序會使注塑產品中的苯類和醛類等VOC含量明顯降低。

1.6建議建議零部件供應商在加工塑料內飾件以前，對塑料粒子進行烘料處理。不同種類塑料的烘料溫度根據其材料物性確定，PP材料的烘料參數推薦采用80℃×2h。

2儲存環境對內飾件VOC含量的影響

內飾件從下線到整車裝配一般要經過3～7天的存放時間，為研究存放環境對內飾件VOC含量的影響，以密封條為例進行低溫存放環境和常溫存放環境的對比試驗。

2.1試驗驗證方案從同批次密封條產品中抽取2套密封條（每套密封條包括4根車門密封條和4根車門框密封條），分別在0℃（低溫環境）和25℃（常溫環境）放置5天后，同時進行VOC檢測。

2.2測試方法用500L聚四氟乙烯采樣袋封裝樣品，其余同2.1.2。

2.3檢測結果密封條VOC檢測結果見表3。

2.4結論倉儲溫度對內飾件VOC含量影響較大。存放溫度越低，內飾件VOC含量越高。因此，提高內飾件倉儲環境的存放溫度可有效降低其VOC含量。

2.5原因分析苯系物和醛類物質的沸點不同（表4），導致在不同溫度條件下存放一定時間后，內飾件的VOC含量不同。苯類物質的沸點較高，在常溫和高溫下的揮發速度較快，在低溫條件下揮發速度較慢，故在0℃放置5天后，苯類物質揮發量較少、絕對含量較高，導致VOC檢測結果較大；在25℃放置5天后，苯類物質揮發量較多，導致VOC檢測結果較小。醛類物質沸點較低，在常溫與低溫環境下的揮發速度相差不大，故在高溫和低溫下存放后，測試結果相差較小。

2.6建議南方和北方冬季環境溫度相差較大，北方冬季溫度較低，零部件VOC含量較高。因此，建議北方主機廠及密封條零部件廠對冬天密封條存放環境進行改善，提高倉庫溫度，確保密封條在儲存過程中充分散發，從而使得密封條到主機廠裝配時VOC含量得到有效降低。

3存放時間對內飾件VOC含量的影響

內飾件VOC含量隨下線時間的延長而不斷衰減，為摸索其衰減規律，選取具有代表性的前圍、前排座椅發泡（包括坐墊和靠背部分）、車門內飾板、空調總成4類零部件進行驗證。

3.1試驗驗證方案分別選取同批次的前圍、前排座椅發泡、車門內飾板、和調總成各4個平行樣件，存放在25℃、50%RH標準環境下，在零部件下線1天、7天、15天、25天后分別檢測內飾件VOC含量。

3.2測試方法前圍、前排座椅發泡、車門內飾板、空調總成分別采用500L、1000L、500L、1000L的聚四氟乙烯采樣袋封裝樣品，其余同2.1.2。

3.3檢測結果內飾件中苯、甲苯、乙苯、二甲苯、甲醛、乙醛、丙烯醛等8種揮發性揮發物質含量的衰減趨勢基本一致，以乙醛含量為例，檢測結果見圖2。

3.4結論大部分零部件的VOC含量在下線7天內衰減速率較快，7天后衰減速率變緩。

3.5建議為評價零部件VOC性能，建議在下線7～15天期間進行VOC檢測。該時間段零部件VOC含量衰減趨勢變緩，測試準確性較高。同時，建議有條件的主機廠在裝車前盡可能的延長零部件的存放時間，以減少零部件裝車后VOC的釋放量。

4結論

a.塑料內飾件的注塑溫度越高，其VOC含量越高。建議合理控制塑料注塑溫度，建議采用≤230℃注塑溫度。b.塑料粒子在注塑前增加烘料工藝可有效降低塑料內飾件的VOC含量，建議增加該工序，烘料條件推薦使用80℃、2h。c.倉儲環境溫度越高，內飾件VOC散發越快。建議改善倉儲環境，提高存放溫度和通風效率，加快零部件的VOC釋放速率。d.內飾件的存放時間越長，其VOC含量越低。建議有條件的主機廠適當延長零部件裝車前的存放時間，以減少零部件裝車后VOC的釋放量。同時由于零部件下線7天后，VOC含量衰減速率放緩，為了得到穩定的檢測數據，建議在零部件下線7至15天之間進行VOC檢測。

作者：李俊賢周建明滿似偉張志剛李向東單位：北汽股份汽車研究院