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1機械零件的毛刺

金屬機械加工時所產生的毛刺對零件是十分不利的。金屬切削毛刺特指在加工過程中，工件兩個或多個表面交接過渡處會出現的許多毛邊、尖毛等不在期望內的金屬，是切屑與工件脫離時殘留下來的的變形金屬。毛刺的存在直接影響工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度，使得工件超差、甚至影響裝配。

2去除毛刺工藝方法

2.1被動去毛刺工藝通常，首先加工完零件，然后利用被動的工藝去除毛刺，使零件邊緣符合要求。如：水加壓去毛刺、超聲波去毛刺、電化學去毛刺、激光去毛刺、拋光等。被動去毛刺方法一般能使零件達到令人滿意的效果，但是被動去毛刺工藝所花費大量時間和精力，是生產過程中不希望被大量運用的手段。更有甚者，在去毛刺的過程中會使零件產生損壞，嚴重影響零件的使用壽命，已經不能達到現代加工工藝發展的要求。

2.2主動控制毛刺工藝主動控制毛刺工藝，要求先了解毛刺成形的機理，對待加工零件的材料以及尺寸優化加工工藝流程。例如，選擇合適的刀具種類、刀具切削參數、對工件預先進行處理、優化工藝路線等。與傳統的被動去毛刺方法對比，主動控制毛刺方法能夠最大限度地減少人為因素引入的誤差，能夠很好地保證工件的加工品質與效率。然而主控控制毛刺工藝方法對工程技術人員的經驗和意識提出了較高的要求，且對機床刀具等硬件設備有一定的要求。主動控制毛刺的方法有：

2.2.1附加工件在加工零件使，工件終端處的剛度越高，所產生的毛刺尺寸越小。因此，可在工件終端處附近并行放置附件，從而提高零件的支持剛度，減小變形，使毛刺尺寸得到有效控制。

2.2.2改變切削方式毛刺的尺寸和形狀受切削方式影響是十分明顯的。所以，可根據實際生產條件和金屬特性，盡量使較小的毛刺在非基準面、非工作面上形成。

2.2.3調整切削參數我們可以根據工件的加工質量要求，改變切削條件，調整有關參數，從而達到有效地抑制切削毛刺，確保加工質量和切削效率的不斷提高。

3某彈簧類零件加工舉例

3.1零件的加工特點工件屬于特殊的軸套類零件。傳統的軸套類工件可采用車削的方法加工，此工件螺旋槽兩端的結構形式使得僅靠單獨的車削不能完成此工件的加工，還要配合復雜的銑削加工來完成；工件的材料去除量和結構形式決定了工件切削完成后變形量較大，切削加工時必須減小對工件所施加的應力；彈簧類零件的特殊性決定零件的加工必須是先加工出螺旋槽，再去除內孔余量，傳統的鉆、銑加工會在螺旋槽的頂部和根部產生毛刺，而根部的毛刺用人工的方法去除有一定的困難，所以應在源頭上避免毛刺的產生。圖2為零件局部截圖。

3.2加工方法傳統的工藝方法是：粗車外圓、內孔→熱處理→二次粗車、精車外圓（留磨量）→去毛刺→磨外圓（留少量余量）→鏜內孔（工藝孔）→車端面、倒角→銑槽→去毛刺→銑螺旋槽→去毛刺→去除內孔余量→鏜內孔→磨外圓→鉆、鉸其余各孔→修正→其他工藝→檢測→成品；采用高速切削的工藝方法是：粗車外圓、內孔→熱處理→高速精車外圓→四軸高速切削螺旋槽曲面及徑向孔→三軸加工中心銑軸向槽、孔→線切割去除內孔余量（電加工不產生毛刺）→其它處理工藝→檢測→成品。

3.3加工效果分析傳統工藝采用多次車削、磨削工序來減小變形，引起的工件尺寸精度的變化，這樣不僅所用的設備較多而且中間還用多次人工去毛刺的工序，且毛刺產生在很難去除的地方，去除難度較大。采用高速切削的加工工藝，切削力小，使得工件的變形量小，可一次加工成型，無需多次加工工序，且在加工過程中能夠有效減小毛刺，甚至可以省略鉗工修配的工序，因而可以節省加工時間，提高生產效率和零件的表面質量。

4結論

通過實際加工證明，基于高速數控加工的工藝方法能夠縮短工件的加工周期，提高加工效率和質量，并且能有效控制加工過程中切削毛刺的產生。

作者：常莎 於琦 單位：沈陽黎明航空發動機（集團）有限責任公司