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第1篇

關鍵詞：高強混凝土質量控制性能檢測

C60級以上的高強混凝土工程建筑中已得到較大范圍的應用，而目前應用廣泛的預應力薄管樁，其砼強度已達到C80。現結合多年的工作實踐，就如何做好C60級以上高強度混凝土的質量管理與檢測，作一粗淺論述。

一、高強混凝土質量控制

高強混凝土質量管理的核心在于混凝土的流動性和凝結時間，其早期強度與28天強度主要需做好以下工作：

（一）原材料的選擇與應用

1、指定專人定期檢查、測定各種原材料和生產狀態，特別是對原材料的進料、儲存、計量應全方位監控。

2、配制C60級高強混凝土，不需要用特殊的材料，但必須對本地區所能得到的所有原材料進行優選。除有較好的性能指標外，還必須質量穩定，即在一定時期內（至少在施工期內）主要性能沒有太大的波動。

3、強度等級在C80或C80以上的混凝土，在水泥水化時不可避免地會在內部形成細微的毛細孔。為確保混凝土強度，必須采取措施將毛細孔填滿，以增加混凝土的密實性。因而，需要在砼配比中，加入微米級徑增密處理的超細活性顆粒。使其在水泥漿微細空隙中水化，減少和填充毛細孔，達到增強和增密作用。

4、高強混凝土要求低水灰比，高坍落度，這就需要摻入高性能的外加劑。目前，砼的外加劑品種較多，但高性能復合型外加劑國內尚不多見，故應作對比試驗后確定。

（二）混凝土配比方案優選

1、高強混凝土正式生產時應進行試配，選定不同的配比和投料順序，施行優選方案。

2、試配必須嚴格模擬實際生產條件，在原材料有變動時應再次試配。

3、攪拌必須均勻，采用強制式攪拌機，較普通砼延長50%攪拌時間。

（三）工時質量控制

在試驗室配置符合要求的高強混凝土比較容易，而在整個施工過程中，穩定質量水平較為困難。一些在普通情況下不太敏感的因素，在低水灰比情況下會變得相當敏感，這就要求在整個施工過程中必須注意各種條件、因素的變化，并且要根據變化，隨時調整配合比和各種工藝參數。主要做好幾項工作：

1、嚴格水灰比控制：骨料的含水量應在用水量中扣除，每天需測定骨料含水量，每次配料時應采用水量自動測定儀連續測定砂子含水量，在任何情況下都不得添加額外水量；

2、探測砼拌和物溫度，必要時測定砼水化熱，控制溫升，延長和保證工作時間；

3、合理安排工藝和工序，計算各階段所需時間，合理縮短砼從攪拌到澆搗完畢的時間；

4、所有參與操作人員進行技術交底，完善各項記錄文件。

二、高強砼性能檢測

判斷高強砼的抗壓強度重要之處，在于抗壓試件的采樣材料。

1、砼強度試件的留樣。由于高強混凝土變異性增大，強度數值受多種因素的影響，故高強混凝土抗壓試件的采樣頻數應高于普通砼。

2、駐現場技術人員對拌和物性能進行測定，并按規定留取砼強度試件，試件的數量應至少能滿足提供早期及28天強度測定所需，每批應不少于6組（每組3塊）。

3、由于高強砼水灰比很低，試件內部容易產生較大拉應力，對試件宜采取水中養護并對溫度進行控制。抗壓強度試驗前應在正常自然條件中存放幾天后進行，強度測試結果較為穩定。

4、砼強度試件的強度測定。根據實際經驗，高強混凝土試件強度測定時應選用標準試件和高剛度承壓板試驗機，控制勻速加荷，才能保證強度測定的準確性和可靠性。

根據《混凝土結構工程施工質量驗收規范》（GB50204—2002）和《混凝土強度檢驗評定標準》（GBJ107）的有關規定對砼強度進行檢驗評定，但我們認為用非統計方法對混凝土強度進行檢驗，其不足之處在于平均強度的要求對于高強混凝土偏高，而對最低強度的要求又偏低，應根據實際情況作分析判斷。

對于高強混凝土強度，可按《回彈法檢測高強混凝土強度技術規程》（Q/JY17—2000）進行強度測定，并應建立新的地區測強曲線。超聲波法、超聲回彈綜合法等，對高強混凝土進行檢測是適用的，但目前尚無可用的測強曲線。

第2篇

關鍵詞：施工過程質量控制

⒈模板工程

⑴模板要求

①模板要保證工程結構和構件各部分形狀尺寸和相互位置準確。

②施工前應做好模板設計，要具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠的承受住新澆筑混凝土的自重和側壓力以及在施工過程中所產生的各種荷載。

⑵施工要求

①模板與砼的接觸面應涂隔離劑，并嚴禁隔離劑粘污鋼筋與砼接槎處。

②模板在其支架的安裝過程中，必須設置防傾覆的臨時支撐。

③模板安裝過程中，其拼縫不應漏漿且不應大于2.5mm,相鄰兩模板表面高低差不應大于2mm。

④對于跨度不小于4m的現澆鋼筋砼梁板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度應為跨度的1/1000-3/1000。

⑤固定在模板上的預埋件，預留孔洞不得遺漏且要保證安裝準確牢固。

⑥在澆筑砼之前，模板應先澆水濕潤，但模板內不應有積水，模板內的雜物要清除干凈。

⑦模板拆除時側模不得損壞砼構件的棱角，底模應在砼達到要求強度后方可拆除。

⒉鋼筋工程

⑴材料要求

①鋼筋進場時，應有出廠質量證明書或試驗報告單，鋼筋表面或每捆（盤）均有標志。進場時應按爐罐批號及直徑分批檢驗，檢驗內容包括查對標志、外觀質量，并按現行國家有關規定，抽取試樣作力學性能試驗，試驗合格后方可使用。

②施工中所用的鋼筋級別、種類和直徑應按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位同意。

⑵鋼筋加工要求

①鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。

②鋼筋表面應潔凈，無損傷無油漬。

③Ⅰ級鋼筋末端需作180°彎鉤，平直部分長度不宜小于鋼筋直徑d的3倍。

④箍筋應作135°彎鉤，平直部分不應小于箍筋直徑d的10倍.

⑶鋼筋的連接

①鋼筋的接頭宜設置在受力較小處，同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。

②鋼筋焊接前必須根據施工條件進行試焊，焊工必須具有焊工上崗證，并在規定的范圍內操作。

③當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接頭宜互相錯開，其接頭連接區段的長度為35d(d為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于500毫米，否則屬同一連接區段，接頭面積占全部受力鋼筋面積不宜超過50%。

④焊接接頭距鋼筋彎折處不應小于鋼筋直徑的10倍，且不宜位于鋼筋的最大彎折處，且不宜設置在梁端，柱端的箍筋加密區范圍內。

⑤同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開，鋼筋綁扎搭接接頭區段的長度為1.3倍的搭接長度，凡搭接接頭中心點位于該連接區段內的搭接接頭均屬于同一連接區段，接頭面積占總受力鋼筋面積的百分率，受拉區不得超過25%，受壓區不得超過50%。

⑥在梁柱構件的縱向受力鋼筋搭接長度范圍內，箍筋配置設計無具體要求時，受拉搭接區段的箍筋間距不應大于鋼筋較小直徑的5倍，且不應大于100毫米，受壓搭接區段的箍筋間距不應大于搭接鋼筋較小直徑的10倍，且不應大于200毫米，當柱中縱向受力鋼筋直徑大于25毫米時，應在搭接接頭兩個端面外100毫米內各設置兩個箍筋，間距宜為50毫米。

⑷鋼筋綁扎與安裝

①鋼筋的交叉點應采用鐵絲扎牢。

②鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。

③板和墻的鋼筋網，除靠近兩行鋼筋的相交點全部扎牢外，中間部分交叉點可間隔交錯綁扎，但必須保證受力鋼筋不宜位移，雙向受力的鋼筋，必須全部扎牢。

④梁和柱的箍筋，除設計有特殊要求外，應與受力鋼筋垂直設置。

⑤鋼筋焊接應按有關規定要求進行取樣試驗，并及時出具試驗報告。

砼工程

1、材料要求

①水泥出廠應有合格證，且不得超過三個月，進場后需進行取樣進行物理性能試驗，及時出具試驗報告，合格后方可用于施工，水泥出廠超過三個月應對水泥進行物理性能檢驗合格方可用于施工。

②砼應嚴格按照試驗室出具的配比通知單進行拌制并要嚴格控制水灰比，嚴格對砼所用材料計量。

③砼應按有關規定充分攪拌。

④砼澆筑前應清除模板上的雜物。

⑤砼澆筑過程中應正確留置施工縫，施工縫的位置應在砼澆筑前確定并留置在結構受力較小且便于施工的部位，柱宜留在基礎的頂面，梁或吊車梁的腿下面、吊車梁的上面。單向板留置在平行于板的短邊的任何位置，有主次梁的樓板宜順著次梁方向澆筑，施工縫應留在次梁跨中1/3范圍內。

⑥在施工縫處繼續澆筑砼時，應清除已硬化砼表面上的水泥薄膜和松動的石子以及軟弱砼層，并加以充分濕潤且不得有積水，在砼澆筑前，宜先在施工縫處鋪一層與砼內成分相同的水泥砂漿，慟柱澆筑前應先在底部填5~10厘米與砼內成分相同的水泥漿。

⑦梁板要整體澆筑，澆砼時要保證砼保護層厚度;砼澆筑完畢后，12小時內即開始澆水養護，梁板澆水養護時間不得小于7天，柱可纏塑料膜保持內部水分。

⑧砼振搗要密實，厚度小的構件用平板震動器振搗，柱梁用震動棒振搗。

⑨砼澆筑時，砼自由傾落高度超過2米，應設串筒或溜槽，構件高度過大時，應每隔2~3米留置一處澆灌孔，澆筑過程中，砼不得產生離析現象。

⑩砼應隨砼的澆筑在攪拌地點隨機取樣，按有關規定留置用于檢查結構構件砼質量的試塊，送試驗室試驗，及時出具試驗報告。

⒌砌體工程（填充墻)

⑴材料要求

①砌塊應有出廠合格證，砌塊品種強度等級及規格應符合設計要求。

②砌塊進場應按要求進行取樣試驗，并出具試驗報告，合格后方可使用。

③砌筑砂漿應在砌筑前按設計要求申請配合比，施工中要嚴格按砂漿配合比通知單對材料進行計量、并充分攪拌。

④施工現場砌塊應堆放平整，堆放高度不宜超過2m，有防雨要求的要防止雨淋,并做好排水，砌塊保持干凈。

②施工要求

①砌筑砂漿攪拌后的稠度以5~7厘米為宜。

②砌筑砂漿應按要求隨機取樣，留置試塊送試驗室做試驗。現場砌筑砂漿應隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿必須分別在拌成后3h和4h內使用完畢，當施工期間最高氣溫超過30℃時，必須分別在拌成后2h和3h內使用完畢。

③砂漿拌成后和使用時均應盛入貯灰器中，如砂漿出現沁水現象應在砌筑前再次拌合。

④填充墻砌筑用的空心磚輕骨料砼小型空心砌塊應提前1~2d澆水濕潤，加氣砼砌塊砌筑前，應向砌筑面適量澆水。

⑤用輕骨料砼小型空心砌塊或蒸壓加氣砼砌塊砌筑墻體時，墻底部應砌燒結普通磚或多孔磚或砼小型空心砌塊，或現澆砼坎臺等，其高度不宜小于200毫米。

⑥墻體砌筑前應先在現場進行試排塊，排塊的原則是上下錯縫，砌塊搭接長度不宜小于砌塊長度的1/3，若砌塊長度小于等于300毫米，其搭接長度不小于塊長的1/2，搭接長度不足時，應在灰縫中放置拉結鋼筋。

⑦砌筑前設立皮數桿皮數桿應立于房屋四角及內外墻交接處，間距以10~15米為宜，砌塊應按皮數桿拉線砌筑。

⑧砌塊的垂直灰縫厚度以15毫米為宜，不得大于20毫米，水平灰縫厚度可根據墻體與砌塊高度確定，但不得大于15毫米亦不應小于10毫米，灰縫要求橫平豎直，砂漿飽滿。

⑨砌塊排列應盡可能采用主規格，除必要部位外，盡量少鑲嵌實心磚砌體，局部需要鑲磚的位置易分散、對稱，以使砌體受力均勻。砌筑外墻時，不得留腳手眼，可采用里腳手，或雙排外腳手，設計規定的洞口，溝槽、通管和預埋件應隨砌隨留和預埋，不得后鑿。

⑩縱橫墻整體咬槎砌筑，臨時間斷可拖斜槎，接槎時，應先清理基面，澆水濕潤，然后鋪漿接砌，并做到灰縫飽滿，因施工需要留置的臨時洞口處，每隔兩皮砌體應設置2φ6拉筋，拉筋兩端分別深入先砌筑墻體及后墻洞砌體各700毫米。框架柱構造柱上的拉結筋，應安放準確牢固，其外露部分應在施工中不得任意彎折。墻上埋設電管時，只能垂直埋設，不得水平鏤槽，開豎縫時不得錘斧剔鑿，電管直徑不宜大于25毫米，按規定固定好管閥，用水沖去粉末再用砂漿分遍填實，管閥埋設應在抹灰前完成。

⑶質量要求

①墻體砌筑材料必須符合國家質量標準及設計要求。

②砌塊排列合理正確，留槎符合規定，接槎牢固平整，灰縫厚度，符合要求。

③預留孔洞及預埋件位置、尺寸準確。

④不同砌筑材料應按照不同的有關規范，標準規定進行施工。

⒍抹灰工程

⑴材料要求

①抹灰用的砂應過篩，不得有雜物。

②所用石灰膏應滿足相應規范的要求。

③抹灰用的砂漿品種，應按設計要求選用，砂漿的配合比和稠度應經檢查合格后方可使用，砂漿中摻用外加劑時，其摻入量應由試驗確定。

⑵施工要求

①抹灰砂漿及摻有水泥或石灰膏拌制的砂漿，應控制在初凝前用完。

②木結構與磚石結構，砼結構等相接處基體表面的抹灰，應先鋪釘金屬網，并繃緊牢固，金屬網與各基體的搭接寬度不應小于100毫米。

③抹灰前，磚石砼等基體表面的灰塵，污垢和油漬等，應清除干凈并應做基層表面處理，隨即分層抹灰。防止表面空鼓開裂。

④抹灰前應先檢查基體表面的平整度，并用于抹灰層相同的砂漿設置標志或標筋。

⑤抹灰前應檢查鋼木等門窗框位置是否正確，與墻連接是否牢固，連接處的縫隙應用水泥砂漿或水泥混合砂漿（加少量麻刀）分層嵌塞密實。

⑥室內墻面，柱面和門窗洞口的陽角宜用1：2水泥砂漿做護角，其高度不應低于2米，每側寬度不應小于50毫米。

⑦外墻、窗臺、窗楣、雨蓬陽臺、壓頂和突出腰線等，上面應做流水坡度，下面應做滴水線或滴水槽，其寬度和深度均不應小于10毫米，并整齊一致。

⑧水泥砂漿和水泥混合砂漿的抹灰層，應待前一抹灰層凝結后，方可涂抹后一層；石灰砂漿的抹灰層，應等前一層7、8成干后，方可涂抹后一層。

⑨各種砂漿的抹灰層，在凝結前，應防止快干、水沖和撞擊、振動，凝結后，應采取措施防止玷污和損壞，水泥砂漿抹灰層應在濕潤條件下養護。

⑩抹灰的平均總厚度不得大于下列規定：

頂棚：現澆砼—15毫米預制砼—18毫米

內墻：普通抹灰—18毫米中級抹灰—20毫米

外墻—20毫米勒腳及突出墻面部分—25毫米

⑶質量要求

①抹灰工程所用材料的品種，面層的顏色及花紋等必須符合設計要求。

②抹灰的面層，不得有爆灰和裂縫，各抹灰層之間及抹灰層與基體之間應黏結牢固，不得有脫層、空鼓等缺陷。

第3篇

關鍵詞：粉噴樁基礎施工監理

前言

粉噴樁是“粉體噴射攪拌樁”的簡稱，就是利用專用的噴粉攪拌鉆機將水泥等粉體固化劑噴入軟土地基中，并將軟土與固化劑強制攪拌，利用固化劑與軟土之間所產生的一系列物理化學反應，使軟土結成具有一定強度的水泥樁體而形成復合地基的一種施工方法。粉噴樁于20世紀70年代首先由日本和瑞典分別提出、推廣和應用，我國于80年代初引入此項技術。由于粉噴樁具有能有效減少總沉降量、能承受較大的加荷速率、抗側向變形能力強、可大大縮短施工期等優點，目前在高速公路建設領域應用得較為廣泛。

在以往的工程實踐中，粉噴樁處理軟土地基施工中常存在如下一些問題：施工單位偷工減料，水泥用量難控制；均勻性差、強度低；沉降得不到有效減少，達不到設計意圖；甚至還有沉降量反而增大了等，影響了加固效果。因此，在施工過程中監理人員采取何種科學有效的質量控制措施，確保粉噴樁處理軟基的加固效果，成了需要克服的難題。以下本人結合杭寧高速公路浙江段一、二期工程的實踐和一期工程“粉體噴射攪拌樁加固橋頭軟基試驗研究”的科研項目談一點粉噴樁處理軟基施工監理過程中應采取哪些質量控制措施的粗淺認識。

1、粉噴樁施工前監理的質量控制措施

1.1加強對施工機械設備的檢驗

（1）、每臺樁機必須配置可以控制樁身每米噴粉量的記錄器，且記錄器上的任何一個可操作的按鈕和開關不得用于設定或操作時間、深度、噴粉重量、樁位編號、復攪深度、復攪次數等參數，防止偽造施工記錄。

（2）、樁機上的氣壓表、轉速表、電流表、電子稱必須經過標定，不合格的儀表必須更換。

（3）、每臺樁機鉆架相互垂直兩面上分別設置兩個0.5Kg重的吊線錘，并畫上垂直線。

（4）、在每臺樁機的鉆架上畫上鉆進刻度線，標寫醒目的深度。

（5）、鉆頭直徑的磨損量不得大于1cm。

1.2加強對原材料的檢驗

（1）、粉噴樁所用水泥必須經過試驗室抽檢，滿足規范的要求。并盡量不采用那些產量較小、質量不穩定的小水泥廠生產的水泥。

（2）、水泥的堆放應該符合防雨、防潮的要求，嚴禁使用過期、受潮、結塊、變質的水泥。

1.3施工前必須進行工藝試樁

不同地段具有不同的地質條件，為了克服盲目性，確保粉噴樁加固地基收到預期的效果，在粉噴樁施工前必須進行工藝試樁，試樁數量不少于5根。試樁的目的是：

（1）、提供滿足設計噴粉量的各種操作參數。如管道壓力、灰罐壓力、鉆機提升速度、鉆進速度、攪拌速度等。

（2）、驗證攪拌均勻程度及成樁直徑。

（3）、確定該地質條件下，符合質量要求的合理摻灰量。

（4）、確定該地質條件下，合理的工藝流程。

（5）、確定進入持力層的判別方法。

2、粉噴樁施工過程中監理的質量控制措施

粉噴樁施工過程中，監理人員重點要控制好三個重要施工環節和日水泥用量、日進度兩個指標。

2.1三個重要施工環節的質量控制措施

2.1.1樁長按進入持力層控制

根據本項目“粉體噴射攪拌樁加固橋頭軟基試驗研究”科研項目成果，與塑料排水板處理方案相比，采用粉噴樁處理沉降量要減小25%~49%，沉降的分布亦有明顯的改變，在樁身范圍內的沉降量減小很多，而樁尖以下的軟土沉降量有所增大。在樁長11m范圍內的沉降量與樁尖以下沉降量的比值達1：1.5。而且由于大部分荷載由樁體承受，所以樁周土中孔隙壓力較低，而樁尖以下土體中的孔隙壓力較大，而且很難消散，因此，粉噴樁宜盡量打至持力層上（一般控制為qc=800kpa），并且進入持力層50cm左右。在施工過程中，樁底設計標高往往與持力層并不一致，施工單位容易出現樁長以設計標高控制的現象，如在樁尖下尚留幾米軟土，根據科研成果，則會有較大的工后沉降量，由于排水不暢，預壓很長時間也很難穩定。故粉噴樁實際施工樁長應按進入持力層控制。判別是否進入持力層的方法可由鉆機鉆到最深時的下鉆速度和電流表的讀數來判定，這兩個參數是在工藝試樁時由監理確定，一般是下鉆速度0.5米/分，電流值是額定電流值的125%以上。

2.1.2粉體計量控制

粉噴樁的質量好壞與水泥摻入量的多少及噴粉的均勻性有直接的關系，因此，如何來計量粉體是控制的關鍵。目前一般較為常用的是電子稱重法與鉆機深度相結合的計量裝置，它能在記錄上反映深度、相對應每延米的噴粉量、總灰量等。粉體計量控制主要應注意以下兩點：

（1）、要保證噴粉的均勻性，關鍵是掌握好鉆頭的提升速度。因水泥噴入為人工控制，必須避免出現為滿足每米噴粉量的要求，施工人員根據記錄器顯示湊數字，而認為導致的噴粉不均勻現象。對于直徑一定的粉噴樁來說，粉體發送器單位時間內水泥的噴出量Q與攪拌軸提升速度可由下式來確定：

Q=π/4.D2.R.S.V

其中：D：鉆頭直徑（m）；

R：軟土的容重（t/m3）；

S：水泥摻入比；

V：鉆頭提升速度（m/min）

（2）、從開始噴灰到鉆頭處出灰有一定時間，鉆機鉆至樁底后，必須預噴停留一段時間，方可提鉆。停留時間由管道長度等確定。噴灰時，水泥在管道內的輸送速度大約為1m/s，如管道長40米，鉆至樁底后即噴粉提鉆，則樁底實際少灰長度接近1米，反而攪動破壞了樁底原狀軟土，使沉降量加大。

2.1.3復攪控制

水泥與土攪拌均勻程度是關系到粉噴樁樁體強度的關鍵因素。大量的施工實踐已充分證明粉噴樁復攪與不復攪的質量相差甚大。鉆頭噴出的粉體往往呈脈沖狀，若不充分攪拌，粉體在樁中呈現層狀，形成一種“夾生”，這樣的樁即使水泥摻入量再多也沒有強度。復攪的作用在于通過充分的攪拌使粉體與土及水得到比較完全的接觸與作用，促使樁體的形成。為了確保攪拌的均勻性，施工時要嚴格掌握好鉆機提升速度、攪拌葉旋轉速度等，并應盡量采用全樁復攪以保證質量。當樁長較長、土體天然含水量較高、粘性重時，應采用“二噴二攪”的施工工藝，即：鉆進—鉆至樁底后慢檔提升、噴灰、攪拌至停灰面—鉆進、復攪復噴至樁底—提升、攪拌至停灰面—移位。防止出現“沉樁”現象。

2.2日水泥用量與日進度指標的質量控制措施

（1）、現場監理應全過程旁站，旁站過程中，應隨時抽查鉆機的水平度和垂直度、鉆進深度、噴灰深度、停灰標高、復攪深度、噴灰的管道壓力、灰罐內的水泥加入量、剩余水泥量等，并作好相應檢查記錄。

（2）、現場監理應及時收取記錄器打印記錄，并校核時間、樁號的連續性等，防止出現弄虛作假現象。每日施工結束后，所有打印記錄應由現場監理檢查合格后簽字認可。

（3）、現場監理應在每日施工結束后對施工現場水泥用量和記錄器打印記錄中的水泥用量加以統計、對比，并記錄在當天的監理日志中。當兩者誤差大于5%時，必須查明原因后方可在打印記錄上簽字認可或采取補樁等處理措施。

（4）、現場監理應核對前后左右的樁的深度和成樁時間，如果深度相差較大或相同深度的樁成樁時間相差很大，則認為存在攪拌不勻或弄虛作假，并應采取補樁處理。

（5）、現場監理應根據鉆桿的提升速度、每臺樁機的日工作數等，確定每日完成延米數和每根樁的施工時間。如果某臺樁機完成的延米數超過規定值較多或某根樁記錄器打印記錄顯示時間少于規定值較多，則認為存在攪拌不勻或弄虛作假，并應采取補樁處理。

3、事后檢測階段監理的質量控制措施

粉噴樁施工完成后，應按規定頻率進行取芯、無側限抗壓強度、單樁及復合地基承載力試驗。檢測時，現場監理應全過程旁站，對取芯、單樁及復合地基承載力試驗的樁，應由監理工程師指定。對檢測發現的問題，如未穿透軟土層、部分斷灰、噴灰不均勻、強度不足等，應嚴格進行加密、補樁等處理。

取芯時，取芯位置應取在樁徑1/2處，而不應取在樁中心處，因粉噴樁樁體中心是鉆桿占據的空間，成樁后中心部位強度較低，易造成樁體強度偏小的假象；鉆孔取芯時要注意保持鉆機平衡，避免因鉆桿傾斜而造成斜孔，導致取芯失敗；取芯長度應比樁長長50cm左右，以檢驗樁底土性狀。

在粉噴樁檢測方法中，應以取芯試驗為主，通過該方法，可以直觀地掌握整個樁體的完整性、攪拌的均勻程度、樁體垂直度、樁長、是否達到持力層、含灰量的多少等。

結語

通過杭寧高速公路浙江段一期工程“粉體噴射攪拌樁加固橋頭軟基試驗研究”科研項目的研究和一期工程粉噴樁處理軟基施工的實踐。我們在二期工程粉噴樁處理軟基施工監理過程中采取了有針對性的質量控制措施，有力地保證了粉噴樁處理軟基的施工質量和處理效果，根據二期工程通車后情況來看，達到了預期的目的，有效地減少了橋頭沉降。

參考文獻

[1]：《粉體噴射攪拌樁加固橋頭軟基試驗研究》課題組粉體噴射攪拌樁加固橋頭軟基試驗研究1999；