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1.導向套的工藝設計

（1）導向套材料為碳素工具鋼T10A，由于其熱處理淬透性低、淬火畸變和開裂傾向大的缺點，經考慮后將其材料更換為合金工具鋼9SiCr，其具有較高的力學性能、高的淬透性、耐磨性和耐回火性，以及較小的淬火畸變和開裂傾向，可完美替代T10A碳素工具鋼。雖然原材料成本有些增加，但可大大降低導向套的廢品率，綜合考慮，還是很合算的。同時將導向套的熱處理硬度增加到60～62HRC，以提高其耐磨性。

（2）按圖2進行導向套的機械加工：先進行車削加工，其中外圓φ24.4mm、φ20mm及內孔φ18mm均留0.3～0.4mm余量，其余均按圖樣車削；接著進行外圓磨工序，采取兩頂尖對頂磨外圓至φ24.4＋0－0.013mm、φ20＋0－0.021mm；然后是內圓磨工序，找正φ24.4mm外圓后，磨內孔至φ18+0.027+0mm。

（3）按圖3進行導向套定位銷孔φ6+0.018+0mm的鉆鉸加工：考慮到熱處理變形及表面粗糙度等因素，此定位銷孔在淬火前不能直接做成，因此將該銷孔加工為φ5+0.018+0mm，以便為后序的鉆模做定位用。圖中鉆模板2以工件φ24.4mm外圓定位，為防止鉆模板在使用時發生旋轉，應鎖緊固定螺釘1。鉆模板上的固定鉆套3內孔為φ4.9F7，是為了給鉸孔留有鉸量，這樣在鉆孔后卸下鉆模板，用φ5mm的鉸刀鉸孔至尺寸。

（4）按圖4進行2個φ4.5mm內孔的鉆削加工：鉆模以工件φ18mm內孔及削邊銷定位，此外，考慮到鉆模的孔徑等尺寸問題，采用整體結構，用9SiCr合金工具鋼制作，淬火硬度為62～64HRC。

（5）按圖5進行導向套2個φ3.5+0.016+0.004mm內孔的鉆削加工：考慮到該2孔的精度較高，應放在熱處理后進行精加工，因此在淬火前將此2孔做成φ2.5mm。圖中鉆模以工件φ20mm外圓及削邊銷定位，鉆削2個φ2.5mm孔與前道工序φ4.5mm兩孔相通。鉆模上的M5mm螺紋孔是為了在鉆模不易拆卸時，可擰入螺釘以頂出鉆模。

（6）按圖6進行導向套3個φ7mm均布孔的鉆削加工：鉆模以工件φ24.4mm外圓及φ5mm圓柱銷定位后，鉆削3個φ7mm孔至尺寸，鉆模板上的工件1固定鉆套內孔為φ7F7。鉆孔后拆去鉆模，用帶導柱平底锪鉆锪沉孔3個φ12mm至尺寸。

（7）按圖7進行導向套φ10mm內孔的锪孔加工：鉆模以工件φ18mm內孔定位，并用M6螺釘固緊，用φ10mm平底锪鉆锪孔至尺寸。該鉆模考慮到尺寸問題，仍采用9SiCr合金工具鋼做成整體結構，以方便加工。簡單介紹一下，以上使用鉆模均是在雙柱坐標鏜床T4263B上加工的，孔的位置精度可達到0.01mm。由鉗工使用鉆模來加工導向套孔均是在臺式鉆床上進行的，工件用φ160mm自定心卡盤夾持定位，放在鉆床工作臺上。由于鉆削的孔徑較小，鉆削扭矩不大，故自定心卡盤可不用固定，以縮短輔助時間。同時，在鉆孔時應適量添加切削液進行冷卻，防止鉆頭燒傷。

（8）按圖1所示由車工車削30°圓錐面至尺寸后，由鉗工去除孔口的毛刺并倒鈍。經檢驗部門檢驗合格后送往熱處理進行淬火處理。

（9）工件淬火硬度合格后，由車工對研中心孔及孔口60°錐面，并下轉外圓磨工序磨削外圓φ53±0.01mm、φ19.5＋0－0.1mm、φ24－0.007－0.020mm，并靠磨端面至尺寸。

（10）進行線切割工序：最初考慮采用慢走絲線切割來加工定位銷孔及導向孔，這樣可保證導向套的尺寸精度及表面粗糙度要求，不需再進行加工。但本廠沒有這種慢走絲線切割設備，經外協詢價，加工費用較高，且交貨期沒有保證，故此方案被否定，因此考慮利用本廠的快走絲線切割DK7732來加工導向套。DK7732線切割機床的加工精度為0.01mm，可以滿足導向套的加工精度，但切割面的表面粗糙度值最多只能達到Ra=3.2μm，保證不了導向套的要求。因此在線切割切割孔時，孔徑應留有0.03～0.04mm的余量，再用整體硬質合金鉸刀進行鉸削，即可達到導向套的表面粗糙度要求。具體加工步驟：用線切割切割一夾具，以導向套的φ24mm外圓定位，并用強力磁鐵吸牢，防止導向套的轉動。導向套經切割后，下轉至鉗工工序，用帶導向的整體硬質合金鉸刀將定位銷孔及導向孔鉸削至尺寸。至此，該導向套已加工完畢。

2.結語

導向套經用戶使用證明，效果良好，現已重復訂貨。通過本次導向套的工藝設計，不僅滿足了產品的加工精度，同時利用制作的專用夾具，提高了生產效率。這種工藝設計的思路，希望能為同行提供參考和借鑒，更好的完成本職工作。

作者：葛建華單位：河南工專用刀具有限公司