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一、設(shè)備管理模式和創(chuàng)新

1.以可靠性為中心維修和全員生產(chǎn)維修管理模式歷次大修，特別是轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備，都要求有大修方案、檢修記錄、質(zhì)量管理和試車記錄，并存檔保存以備后續(xù)查看和參考；對于大型設(shè)備大修特別是自主大修的設(shè)備，要求及時(shí)總結(jié)，關(guān)鍵檢修步驟必須有專業(yè)工程師、技師和相關(guān)主管簽字確認(rèn)。從點(diǎn)檢、維修計(jì)劃、大修風(fēng)險(xiǎn)評估、失效分析到試車運(yùn)行等步驟，都有操作、維修安全和其他部門人員參與，逐步形成以設(shè)備可靠性為中心、全面生產(chǎn)維護(hù)和維修管理模式，并不斷在實(shí)踐中完善改進(jìn)，思路和流程見圖1。

2.基于狀態(tài)監(jiān)測的設(shè)備運(yùn)行管理，延長大修周期和節(jié)約維修成本狀態(tài)監(jiān)測方法近十年在中國發(fā)展比較快，大鵬公司在狀態(tài)監(jiān)測方面走在LNG同行的前列，擁有在線振動(dòng)和離線監(jiān)測系統(tǒng)，紅外線監(jiān)測儀器，馬達(dá)狀態(tài)監(jiān)測、潤滑油監(jiān)測和超聲波狀態(tài)監(jiān)測儀器等，從事該項(xiàng)工作的人員都參加過相關(guān)培訓(xùn)并獲得認(rèn)證資格。維修管理模式有被動(dòng)（事后）維修、計(jì)劃定期（預(yù)防）維修、狀態(tài)維修和預(yù)知性主動(dòng)維修等管理模式，其中預(yù)知性主動(dòng)維修是發(fā)展的趨勢；大鵬公司逐步在實(shí)現(xiàn)從計(jì)劃性定期維修逐步結(jié)合狀態(tài)監(jiān)測預(yù)知性維修管理模式，并積極推行全員生產(chǎn)維修和可靠性為中心的維修（RCM）管理模式，并在實(shí)踐中完善提高。努力實(shí)現(xiàn)全員生產(chǎn)維修(TPM)以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。并積極推行全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)（TnPM）是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以員工的行為規(guī)范為過程，全員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備系統(tǒng)的維護(hù)、保養(yǎng)和維修體制；例如，現(xiàn)場關(guān)鍵設(shè)備都制作了TnPM設(shè)備巡檢看板，規(guī)范工藝操作和現(xiàn)場技師的巡檢；設(shè)備管理思路和模式示意圖見圖2。結(jié)合狀態(tài)監(jiān)測、失效分析和設(shè)備性能評估，優(yōu)化維修策略，逐步延長了設(shè)備大修周期；例如把低壓泵、高壓泵、BOG壓縮機(jī)、海水泵設(shè)備從廠家推薦的10000h、10000h、8000h和25000h大修逐步提高，分別達(dá)到22000h、26000h、1600h和32000h，為公司節(jié)省備件費(fèi)、維修費(fèi)和廠家服務(wù)費(fèi)用近6年來初步估算近千萬元。

二、設(shè)備管理提高效率重在提高人員素質(zhì)和降低管理成本

從管理要效益方面，主要從以人為本、培養(yǎng)人才、降低設(shè)備運(yùn)行成本與能耗和降低維修成本等方面著手。

1.提高軟實(shí)力，以人為本打造過硬團(tuán)隊(duì)全員規(guī)范化體系是與員工的培訓(xùn)和成長同步進(jìn)行的，即員工進(jìn)步和企業(yè)發(fā)展相互作用螺旋式上升，企業(yè)的進(jìn)步必須將員工能力成長納入管理體系。大鵬公司成立至今已向同行輸出大量人才，其中不少人員在新單位成為技術(shù)骨干和管理人員，這歸功于公司對人才培養(yǎng)的重視。首先注重理論培訓(xùn)：加強(qiáng)內(nèi)外部培訓(xùn),每年給員工外出培訓(xùn)或者考察的機(jī)會(huì)，并在內(nèi)部員工分享；定期邀請外方專家給員工講解專業(yè)和設(shè)備管理方面的知識；多名骨干到澳大利亞參加“中澳基金”學(xué)習(xí)；注重內(nèi)部培養(yǎng)，定期根據(jù)內(nèi)部員工感興趣的課題進(jìn)行內(nèi)部分享培訓(xùn)。其次是加強(qiáng)實(shí)踐鍛煉，為了拜托對國外專家的依賴，逐步從完全依靠國外廠家大修向自主大修轉(zhuǎn)變；從大修方案編寫、備件核對和管理、大修后設(shè)備試車和運(yùn)行狀況評估等，逐步依靠自己員工，鍛煉和提高了設(shè)備維修管理團(tuán)隊(duì)的維修技能與管理水平，減少外方專家的依賴更節(jié)約維修成本。

2.設(shè)備合理利用和降低能耗為了挖潛增效，公司優(yōu)化工藝操作合理利用設(shè)備同時(shí)降低能耗；例如，通過優(yōu)化BOG壓縮機(jī)啟停，節(jié)約電能；多利用自然資源海水的熱量汽化，減少使用浸沒式汽化器SCV對天然氣的消耗等。粗略估算，每年可為公司節(jié)約百萬元以上的能耗；實(shí)現(xiàn)低能耗、減少碳排放為國家環(huán)保貢獻(xiàn)一點(diǎn)力量。

3.降低設(shè)備管理成本降低設(shè)備管理成本，除了延長大修周期、自主維修、備件國產(chǎn)化和合理保養(yǎng)和利用設(shè)備等措施外，還要從合理計(jì)劃與預(yù)算和備件管理等方面著手。計(jì)劃和預(yù)算在企業(yè)設(shè)備管理中很重要，計(jì)劃和預(yù)算偏多，造成資金成本的浪費(fèi)。為了減少浪費(fèi)，每年預(yù)算都要根據(jù)次年的維修計(jì)劃合理估計(jì)，大鵬公司2013年預(yù)算和實(shí)際開支相差成功控制在5%以內(nèi)。據(jù)統(tǒng)計(jì)很多大型企業(yè)設(shè)備維修費(fèi)用占企業(yè)生產(chǎn)成本的8%以上，而備件費(fèi)用又占維修費(fèi)的70%～80%。備件費(fèi)用占用企業(yè)寶貴的流動(dòng)資金；作為備件庫存管理，在保證企業(yè)可靠運(yùn)行的同時(shí)，盡可能地降低庫存和備件費(fèi)用；不優(yōu)化安全庫存、重點(diǎn)采購和經(jīng)濟(jì)采購量等庫存參數(shù)設(shè)置，盡量降低庫存的同時(shí)保證現(xiàn)成設(shè)備維護(hù)與維修的可靠性。備件管理庫存參數(shù)設(shè)置原理和庫存管理定量模型示意圖。

作者：魏光華單位：廣東大鵬液化天然氣有限公司