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一、工業可靠性分析的流程

1.設計環節任何機械產品的生產都是經過前期設計才能輔助實踐的，設計過程主要為：第一，首先完成產品的概念設計，此環節必須依據客戶的實際需求，并且明確產品所要達到的功能和性能水平；第二，根據概念設計制定出產品具體的設計過程，包括設計方案調整以及樣機試驗，而當前我國工藝可靠性主要停留在此階段；第三，最后需要設計出產品的生產計劃和流程。2.生產環節生產環節是將設計方案通過加工工藝轉化為實物的過程。為了保證生產過程的質量，還可以采取一定的輔助工序來提高生產水平，這一工序稱之為輔助過程。在實際生產當中，必須依據設計的流程規范操作，確保每一流程操作的科學合理，直至完成產品制造。在傳統的機械制造中，產品的研發周期過程，從而消耗了大量的勞動力和資金，同時存在明顯的滯后性，無法適應市場的動態需求，并且在設計當中存在一定的問題，延伸到生產環節后導致產品的可靠性能以預測。

二、工藝可靠性中存在的缺陷

首先，人們還未能正確認識工藝可靠性的含義，即對于生產過程的可靠性研究不夠重視。當前許多企業都將可靠性視為設計階段的可靠性研究，盡管設計階段的可靠性研究較為成熟，但是畢竟是局限在一個環節當中，難以實現全局可靠性的預測。認識上的誤區導致生產過程涉及的設備陳舊、材料不合格、生產環境差等一系列問題。另外一部分人即使認識到生產過程是可靠性研究的重點，但是由于此階段的可靠性分析難度較大，因此深入研究受到限制。其次，目前采用的主要是工藝的穩定性，但是沒有涵括生產的全過程，難以體現前后工序之間的關系，所以有關可靠性研究的指標還存在空白。最后，一個產品的可靠性評定需要產品的全生命周期，一些特殊產品的周期時間更長，時間上的過長延伸是企業逐漸疏忽最后的可靠性研究，為了把握市場機會盲目投入生產，這就導致生產出來的產品難以實現可靠性評定。

三、工藝可靠性分析的具體方式

綜上所述，我們應該認識到工藝可靠性分析應該從產品生命周期的各階段進行研究，并最終上升到整體的可靠性。生產過程涉及的可靠性延研究包括生產硬件、流程、環境、技術等，具體內容包含以下幾個方面。第一，產品在實際應用當中或多或少會出現故障，當然故障也分為嚴重等級，如果故障較小，那么對可靠性的影響也很輕微，但是如果出現嚴重故障，那么就會使可靠性指數下降。總的來說，故障是客觀存在的，難以完全避免，只有通過改進技術降低問題產生的概率，所以產品出現故障的概率是可靠性研究的重點之一。第二，除了故障發生率外，每次解決問題的維修時間也對可靠性帶來了影響，主要是問題產生會直接導致停產，而停產又會給生產商帶來損失，因此在可靠性分析時必須考慮故障的平均修復時間。第三，在特定的時間條件下，機械在生產過程中無可避免會遇到一些不穩定因素，而這些因素的控制水平就是工藝穩定性，如果工藝具有較好的穩定性，那么就可以將影響因素控制在可接受范圍內，相對的如果工藝無法保證穩定性，那么受到各因素影響的產品質量也難以保證。當然工序的穩定性還受到生產管理的影響。第四，盡管在生產過程中會受到諸多因素的影響，但是如果生產工序本身具有緩解作用，那么能夠將不良影響降到最低，當然工藝具備的這種抗擾能力是很難實現的。盡管如此，工藝抗擾能力依然是可靠性研究的重要內容。第五，由于生產工序有縱向的延伸影響，當上一工序出現問題，之后的一系列工序都會受到不良影響，問題累積的時間越長，那么就越難以矯正，最后對整個產品的可靠性帶來不良影響。

四、結束語

綜上所述，社會的發展對于機械制造業提出了更高的要求，這導致機械制造業面臨一些問題，例如開發時間短、技術起點低、缺乏科學技術應用，并且技術改造的速度難以跟上市場變化的腳步，而這些問題當中，產品工藝的可靠性問題尤為突出。僅以設計階段進行可靠性研究難以確保準確性，必須進行全局的可靠性評價，其中涉及的技術難點，未來還需要技術人員深入分析。

作者：騰軍生單位：秦皇島首鋼長白機械有限責任公司