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摘要：介紹了電話機聽筒上殼塑件的結構特點及注射成型工藝分析，敘述了注塑機的選擇，并闡述了注射成型模具結構設計，注射模零件的模具材料及熱處理要求。

關鍵詞：電話機聽筒上殼；結構特點；工藝分析；模具設計

1引言

固定電話機是現代辦公及家庭必備的通信裝置，其形式和尺寸是隨著人們的需求不斷更新，因此該塑件要求有足夠的強度和剛度，外形要求表面光滑，造型美觀。原電話機外殼及底座，聽筒上殼及下殼都采用熱固性塑料，如脲甲醛塑料（UF），成型工藝采用壓塑成型技術，該工藝已不能滿足市場的要求，且質量也不能保證。隨著現代加工技術的更新，應選用注射成型技術，該工藝不僅生產率高，而能保證塑件質量，如外形尺寸、表面光滑等。

2塑件結構特點及工藝分析

（1）塑件結構分析。根據該塑件的用途，要求塑件具有一定的結構強度，對表面粗糙度要求不高。由于聽筒上殼與下殼采用兩個小螺釘聯接，所以應保證一定的裝配精度。

（2）塑件成型工藝分析。根據塑件的功能和結構，選用塑料ABS（即丙烯腈—丁二烯—笨乙烯共聚物），中等批量生產。塑件的厚度不等，1~1.5mm，公差按模塑件工差標準GB/T14486-2008中的MT3選取。模具成型零件工作尺寸的制造精度為IT8級，脫模斜度：塑件外表面1°20′，塑件內表面40′。

3注塑機設備的選擇

根據塑件的幾何形狀參數和工廠生產實際情況，選定用SZ-200型注塑機（臥式）。

4注射成型模具結構設計

（1）型腔數目確定和分型面選擇。型腔數目應根據塑件尺寸的大小和精度等級靈活確定。精度要求高的小型塑件和中大塑件優先采用一模一腔的結構；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，采用多型腔模具可大大提高生產率。為了模具加工方便起見，本塑件精度要求不高，為中精度塑件，采用1模2腔的布置方式較合理。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝密切相關，并且直接影響塑料熔體的流動性及塑件的脫模。根據分型面設計的原則，需設置在該塑件的最大尺寸處，且呈弧形面。

（2）模具結構設計。注射成型零件設計是決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它是模具的核心部分，主要包括型芯鑲件8，大斜推桿9，型腔鑲件11，小鑲件14及澆口鑲件21等。設計時應首先根據塑料的性能，制件的使用要求確定型腔的總體結構，進澆口、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從加工角度考慮型腔各零件的結構和其他細節尺寸。另外，由于塑料融體的壓力較高，還應對關鍵成型零件進行強度和剛度校核。型腔長度，寬度及深度方向的尺寸與型芯長度，寬度及高度方向的尺寸均采用平均值法計算。模具設計成雙型腔結構弧面分型，為方便加工，型腔，型芯均采用鑲件8、11。帶掛鉤一端的抽芯較多，方向相對，處理不當將影響制件成型和造成脫模困難。在此部位采用一個擺桿式斜推桿16成型掛鉤，兩個小斜推桿17成型兩個凹槽，并有上，下型銷13、15成型側孔；另一端僅兩個凹槽，采用一個整體的大斜推桿9成型。大、小推桿底部為滾輪4結構，整個推出系統靠型腔鑲件11回推大，小斜推桿進行復位。模具采取弧形內澆口方式，澆口以哈夫式鑲件21形式加工，流道為漸變流線型，表面光滑，不但阻力小，而且開模推出時直接在澆點處切斷。啟模后，推板2通過各推桿6、9、16、17將塑件推出的同時實現內抽芯，澆點被拉斷的同時澆道被推料桿20推下。

5模具材料及熱處理要求

模具的使用壽命除了取決于模具的結構設計及其使用與維護情況外，最根本的問題是制模材料的基本性能是否和模具的加工要求與使用條件相適應。因此，根據模具的結構和使用情況，合理選擇塑料成型模具的材料，是模具設計人員的重要任務之一，也是塑料成型模具設計和制造的關鍵問題，它對提高模具壽命，降低成本，提高制件的質量有著重要的意義。

6結論

該模具結構設計合理，緊湊，塑件出模順暢，塑件質量完全符合技術要求。該注射成型技術在現代通信生產中大量應用，是符合多，快，好，省的生產方向，能顯著提升企業的競爭力。

參考文獻

[1]洪慎章.實用注射模具結構圖集[M].化學工業出版社，2009.

[2]洪慎章.實用注塑成型及模具設計（第2版）[M].機械工業出版社，2014.

[3]洪慎章.注塑成型設計數據速查手冊[M].化學工業出版社，2014.[4]洪慎章.實用注射模設計與制造（第2版）[M].機械工業出版社，2016.

作者：洪慎章 單位：上海交通大學塑性成形技術與裝備研究院