SY公司TPM設備管理的應用范文
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摘要：隨著經濟全球化和生產自動化趨勢的日益加強，制造企業進行生產活動時，在產品成本的控制上和產品質量的把控上的壓力越來越大。企業對生產設備的精細程度、設備的智能化程度、功能多樣性的要求也越來越高。近年來，隨著我國基礎化工產品的需求量逐年增加，化工領域眾多企業的生產規模大幅增長。由于生產設備負荷的加大，設備損壞率、維修率也隨之上升。因此，加強對設備的有效管理成為了化工企業共同關心的問題。
關鍵詞：全員生產維護;TPM管理;化工企業;設備管理;6s管理
全面生產維護（TPM，TotalProcessManagement）作為一種生產設備維護體系，其核心內容是倡導全員參與設備的保全與維修工作。通過改變企業員工薄弱的設備維護意識，養成操作人員自主維修的觀念和行為習慣，變設備的被動維修為主動維護保養。從而減少設備故障的產生，提高設備的使用性能，促使設備的總效益達到最大[1]。
1TPM管理的概念
TPM(TotalProductiveMaintenance)是上個世紀70年代初日本的設備工程師協會提出的一種現代設備維修制度，被稱為世界三大制造管理技術之一，譯為“全員生產維護”。其本質是以通過小組活動的方式對于PM體制進行推廣，即通過包括設備操作人員與設備維修人員等在內的全部與設備相關人員共同參與對設備的日常維護，以達到設備綜合效率的最大化的設備管理制度[2]。TPM最大的貢獻在于打破了固有的維修理念。改變哪里出現故障就對哪里進行維修的傳統的維修理念。將設備的維修防護工作視為生產的一部分，盡可能減少突發設備故障以及計劃外的設備停機維修工作。降低因設備原因造成的生產效益損耗[3]。
2TPM管理活動的內容
企業想要實現TPM管理的最終目標，要將以下八項工作作為開展TPM管理活動的主要內容，此八項內容也被稱成為“TPM管理八大支柱”[4]。
2.1自主維護指設備的日常養護工作以生產部門的設備操作人員為主要責任對象，要求操作人員具備一定的設備處理能力，對自己崗位上所使用的設備進行日常的維護和保養。
2.2專業保全對于設備的維護，在操作人員對設備進行日常點檢時，要按照標準管理流程和作業指導對設備進行日常維護
2.3個別改善在生產過程中，為了使設備的性能充分發揮，更有效地提高設備的效率。對可能造成設備故障損耗、部件調換損耗、準備調整損耗、檢查和待料損耗、速度損耗、加速損耗、質量缺陷損耗的七大損耗的隱患，采取有針對性的改善活動。
2.4初期管理在需要新設備投入生產時，為更好的適應生產現狀，從設備的設計、選型、布局以及日后設備使用時的預防養護、故障維修等，都要形成相應的管理機制。
2.5質量改善與傳統成品檢驗形式的質量管理不同，質量改善的工作重點是通過對生產過程中存在的不合理的生產要素開展改善活動，提高設備效率，達到增強設備性能，改善產品質量的效果。將質量管理從結果管理變為過程中的要因管理，實現產品的零缺陷。
2.6人才培養在設備管理方面，企業除了要培養專業性較高的設備維修工，還需要對所有參與設備管理的人員進行相關的培訓與教育，重視人才的培養，充分調動職工的主觀能動性，通過提高員工素質來提升整個企業的設備管理能力。
2.7事務改善開展TPM管理活動時，除了生產部門和設備部門的參與，還需要其他間接管理部門的配合。在此過程中，難免會出現相關管理機構冗雜的狀況，這就需要對現有管理部門之間的關系進行梳理，剔除重復管理，簡化機構重新分工，調整各項專業管理的內容，提高工作效率增加有效成果。
2.8環境改善注重對生產過程中廢棄物的回收以及資源的回收再利用，嚴格進行節能減排工作，使生產環境得到全面改善。
3.1員工的設備維護意識較差，無法做到全員參與由于人員管理模式存在弊端，加上企業平時沒有對員工進行相應的設備維護意識的培訓引導，導致員工對設備維護的意識較差。同時，管理上的漏洞造成設備的使用與維修關系上形成了惡性循環。
3.2車間內部設備維修專業能力有待提高從現場維修作業的情況來看，維修時，憑經驗檢修的現象普遍存在。在面對結構較為復雜的新設備的維修時，依賴外單位的專業技術人員指導的現象嚴重，車間內部的維修人員只能起到輔助作用。
3.3基層員工參與改善的機會較少，改善意識薄弱因制度的不全面，員工的改善意識比較欠缺，很大程度上浪費了一線工人積累的多年工作經驗。在工作中對發現的生產現場、生產設備存在的問題沒有參與改善的渠道。
3.46s管理在設備維護方面的效果不顯著SY公司自實施6s管理以來，管理的方式方法，考核的內容細則都還處于摸索階段。工人對6s管理的帶來的大量額外的清潔工作存在抵觸情緒，從自身的角度沒有體會到6s管理帶來的效益。
TPM管理方式是否能在SY公司全面實施，除了需要公司TPM管理團隊制定相關的制度標準為TPM活動的展開保駕護航，更重要的是這些制度標準能否以合適的執行方式在車間內部落地實施。為此，筆者與車間TPM推動小組的其他成員一起，根據本車間生產要求以及設備特點，制定具體的工作標準，讓全體員工能夠對自己的工作內容以及工作效果自行檢查，充分了解工作的目標、工作的內容、工作的時間、工作的地點、責任人以及工作的方法和所要達到的程度。TPM管理活動在SY公司開展過程中的主要成果總結如下：（1）初步建立了公司TPM管理活動推進組織結構，為TPM管理制度的推行提供團隊保障。（2）公司的設備管理體系得到了進一步完善，各車間內部的設備維護保養制度基本建立。（3）完善了6s管理制度，進一步深化了6s管理制度的實施，為TPM管理活動的開展提供保障。（4）完善了公司的培訓制度，增強了培訓內容與培訓人員的匹配性與培訓方式的多樣性。（5）合理化建議制度的實施初見成效，為公司的不斷改善提供制度保障。（6）提高了員工的工作積極性，增強了員工在工作中的自主維護意識、全員參與意識與持續改善意識，員工素質全面提升。（7）設備的清潔程度與日常養護效果顯著提高，普遍減少了設備故障的產生。
5結語
本文運用全面生產維護（TPM，TotalProcessManagement）的設備管理思想，加強了SY公司員工的自主維修、全員參與和自主改善意識，并結合6s管理的有效實施，改善了現有的設備管理現狀。為SY公司提供了實踐指導，同時也為化工行業相關企業設備管理工作的開展提供一種新的思路和方法。
作者：吳然 單位：河北工業大學經濟管理學院